一、精密平面磨床热变形的研究（论文文献综述）
魏弦[1]（2020）在《数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究》文中进行了进一步梳理齿轮的加工精度和质量直接决定齿轮传动性能。数控磨齿机床是加工高精度齿轮的关键设备,热误差是影响磨齿机加工精度的重要因素之一。热误差补偿技术以其经济高效性成为了解决机床热误差问题的主要手段。然而,不同工况下补偿模型的鲁棒性影响了该技术的工程应用,因此研究变工况下数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术具有重要意义。本论文针对数控砂轮磨齿机床,就温测点的布置方法与建模变量的优化,机床的进给系统、工件主轴和砂轮主轴的热误差鲁棒建模技术进行了研究。主要研究工作归纳如下:（1）提出了基于测点虚拟构造法和特征提取算法的温度特征变量优化方法。将进给系统的滚珠丝杠简化为一维杆,基于热量传递原理和热弹性运动方程,分析其热变形和各测点温度之间的相关性,寻求热变形与温度之间呈线性关系的最佳测点,建立了热变形和最佳温测点的数学描述,揭示了工况差异时,最佳测点变化及鲁棒性变差的影响因素及变动规律。基于金属材料温度传递各向同性的原理,规划了进给系统温度传感器的布局策略;提出了基于线性测点虚拟构造法和特征提取算法的温度特征变量优化方法,减小了热变形与测点温度线性关系的不稳定及多元共线性对模型鲁棒性及预测精度的影响。在磨齿机上的试验验证了上述理论方法的正确性。（2）提出了基于贝叶斯网络的磨齿机进给系统热误差分类建模方法。针对变工况影响模型鲁棒性和精度的问题,以贝叶斯理论为基础,借助专家知识确定分类器的网络结构,通过后验概率分布的求解确定父、子节点间的条件概率密度,从而构建温度分类器,实现不同工况温度的分类;根据进给系统误差分离原理,采用线性和多项式拟合方法分别构建热误差和几何误差模型,通过两拟合模型的线性叠加构建误差综合模型。数控磨齿机床上的变工况试验表明,提出的方法有效改善了模型预测精度和鲁棒性,为变工况环境下的热误差鲁邦建模技术提供借鉴。（3）提出了数控磨齿机床工件主轴无温度传感器分类建模方法。针对实际加工过程中,切削液影响温度传感器的最优布测以及采用传感器信息建模时可能引起的测点间多元共线性问题,通过对数控磨齿机工件主轴的结构分析,基于电机热损耗及轴承摩擦热建立了主轴整体热量方程,根据主轴升（降）温过程的对流换热系数的差异,结合整体热量方程分别构建升（降）温初始理论模型;基于主轴几何结构解析和热变形微分方程,建立热变形初始理论模型,使用实际工况的温度和热误差信息修正上述理论模型。在磨齿机床工件主轴上的验证表明,提出的方法能有效预测升降温过程中温度及热变形的演变规律。此方法物理意义明确,为机床热误差机理分析奠定基础,在工程上具有实用价值。（4）提出了数控磨齿机床砂轮主轴数据驱动热误差建模方法。以模型控制理论为基础的传统建模方法很难避免由于工况变化导致的“鲁棒性差”和“未建模动态”等问题。基于数据驱动理论,定义热误差一般非线性系统,通过热误差离线数据确定温度和热误差的变化区间,据此定义紧格式动态线性化模型,得到数据驱动的无模型自适应控制律公式,使用加工中产生的实时数据在线修改模型,追踪热变形动态。在磨齿机床砂轮主轴的试验证明了数据驱动模型的高鲁棒性和对“未建模动态”的快速适应性。提出的方法初探了大数据在热误差建模中的应用。
汤期林[2]（2019）在《精密磨削加工装备的智能化监控技术与系统研究》文中指出大口径非球面光学元件具有优异的光学特性,在大型天文望远镜、卫星用光学系统、激光核聚变装置等高尖端科技领域的应用较为广泛。随着各高科技领域对光学系统性能要求的提升,不仅对光学元件的加工效率有较高要求,同时对光学元件在口径、面形精度、以及表面与亚表面质量等各方面的技术参数指标要求也节节上升。金刚石砂轮磨削不仅是大口径光学非球面元件的主要加工工艺手段,其加工质量更决定了后续抛光去除损伤层的耗时问题,磨削加工装备与加工过程的稳定可控己成为精密与超精密磨削机床性能提升的核心问题。因此,提高超精密磨削加工装备的研制技术,推动其关键技术的相关研究具有深远的意义。虽然结构优化与创新设计可以大大提升机床性能,但受限于开发成本以及现有的市场份额。在磨床运行过程中,各移动部件难以避免的出现受力变形、摩擦热变形、振动误差等问题,造成机床定位精度和动态性能的降低,从而影响到加工精度和表面质量。借助于传感检测技术,获得磨床运行过程和磨削加工过程动态信号,建立信号特征与机床误差及砂轮性能的关系,实施在线监测与反馈控制,是现有硬件条件下实现稳定质量高精度磨削的主要手段。本文以国家科技重大专项为依托,针对实验室开发的大口径非球面光学元件磨削机床UPG80为研究对象,搭建精密磨削装备智能监控系统,确保机床安全平稳运行,维持磨削质量稳定。文章阐述了监控系统的整体结构,选用高性能的NI-PXI系统以及相关硬件搭建监测硬件平台。在LabVIEW环境下开发监控软件,采取内部、内置与外置传感器相结合的方式,实现磨床运行过程和磨削加工过程中的动态信号和相关数据的采集、分析与管理。以SQL Server数据库为底层支撑,创建磨床监测数据库,在磨床全生命过程大数据分析与控制的基础上,实现稳定的智能磨削最终目标。最后在UPG80磨床非球面加工过程中对监控系统进行测试实验,同时对磨床的热稳定性能开展监测实验,验证了系统的可行性。
丁继超[3]（2019）在《基于主动阻尼减振装置的振动控制研究》文中认为针对机械设备常见的振动问题,本文研究一种能实现主动控制的主动阻尼减振装置,对主动阻尼减振装置应用于故障转子系统振动控制、机床的颤振控制和复杂管道的受迫振动控制的减振效果进行了实验研究。并针对石化企业常见的管道振动问题,应用阻尼减振技术研究其振动抑制效果。主要工作内容如下:（1）研究一种主动阻尼减振装置,并对其惯性作动器原理和直接速度反馈原理进行分析,解释其振动抑制原理,并介绍了该装置的特点。（2）探讨主动阻尼减振装置抑制故障转子振动。搭建Jeffcott转子振动实验台,模拟转子不平衡故障和不对中故障,将主动阻尼减振装置安装在轴承座上,实验研究主动阻尼减振装置对转子系统的转轴振动和轴承座振动的抑制规律。实验表明,主动阻尼减振装置能很好抑制转子过临界振动,并且在不对中转子振动抑制实验中,振动降幅最大达到54%。（3）探究主动阻尼减振装置抑制机床颤振。搭建数控机床振动实验台、平面磨床振动实验台和台钻振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在机床振源位置即数控机床的主轴箱、平面磨床的磨头和台钻的钻头处,实验研究主动阻尼减振装置对数控机床、平面磨床和台钻的振动抑制规律,并利用正交实验法分析安装后对零件加工表面粗糙度和加工精度的影响。（4）探究主动阻尼减振装置抑制管道振动。搭建复杂管道受迫振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在管道模型不同位置,通过模拟和实验分析主动阻尼减振装置对管道振动的抑制规律。模拟和实验表明,主动阻尼减振装置安装方向是最重要因素。（5）探究阻尼减振技术在管道上的实际应用。以某石化企业加氢分馏塔出口管线为例,分析管道振动原因,设计减振改造方案,并将阻尼减振技术应用于实际管道中解决管道振动问题。在不停机的情况下,安装阻尼器成功解决现场管道振动问题。
欧阳牧英[4]（2018）在《数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化》文中进行了进一步梳理MGK7120平面高精密数控磨床加工精度受到双V型导轨热变形的影响,尤其是双V型导轨在Y向上的热位移将直接影响十字拖板以及被加工零件的Y向位置精度。通过分析磨床油池-基座系统在工作时的温升以及热变形情况,可以掌握十字拖板双V型导轨的热变形机理,为结构优化设计提供优化依据,降低V型导轨热敏感方向的热位移,是提高磨床加工精度的关键。本论文以MGK7120数控高精度卧轴矩台平面磨床油池-基座系统的数字化模型作为研究对象,对磨床油池-基座系统建立了有限元模型并且通过流固热耦合分析,得到基座导轨的具体热变形值,并且采用与试验相结合的方法分验证了磨床油池-基座系统有限元模型的可靠性。具体工作如下:（1）对MGK7120磨床结构进行了详细了解,结合产品说明书分析了磨床油池温升的原因。以传热学理论为基础,对具有不同导热系数的物质之间的三种基本传热模式做了理论阐释与分析,且进一步总结了传热分析的四种分析方法,根据磨床实际工作情况,确定了磨床基座与空气、磨床基座与流体、流体与空气之间的对流换热系数,确定了流固热耦合仿真分析过程中需要的边界参数。（2）建立了MGK7120高精度卧轴矩台平面磨床油池-基座系统的Solidworks有限元模型,基于温度场热传导与边界条件理论,对磨床油池-基座系统进行了流固稳态温度场仿真,在此基础上对MGK7120磨床进行了空转温度测试实验,通过检验实际测量值与温度场模拟仿真的结果,证明了有限元模型的可靠性,为后续热固耦合分析以及结构优化分析提供了依据。（3）基于磨床油池-基座系统温度场分析结果,对油池-基座系统进行了热结构耦合分析,通过仿真结果找到磨床基座在达到热平衡以后产生最大热变形的部位以及热变形量,从三个方向分析磨床油池-基座系统热变形规律;建立V型导轨路径,用命令流导出V型导轨在三个方向上的热位移量,分析导轨变形的原因,得到导轨X、Y、Z方向上的热位移变化规律,为结构优化提供设计依据。（4）结合MGK7120磨床油池-基座系统的流固热耦合分析结果以及磨床实际结构的特点,提出油池尺寸优化方案,以减小导轨热敏感方向热位移为优化目标,对磨床结构做出改进,建立优化方案的有限元模型,进行流固热耦合仿真分析,并且对优化前后的热变形结果进行对比以验证优化结构的有效性。
赵炳尧[5]（2018）在《低刚度薄板件的平面磨削加工工艺研究》文中进行了进一步梳理随着机械制造业的快速发展,出于小型化和轻量化的要求,低刚度零件的需求不断增加,同时,制造精度要求不断提高。这类零件由于其径厚比超过20,刚度极低,在加工中受到夹持变形、热变形、加工损伤引起的应力变形以及加工过程中初始内应力释放引起的变形等因素的影响,难以获得高面形精度表面。目前,主要基于一些定性的规律和工程技术人员的经验通过不断试验来提高薄板工件的平面磨削精度,试验周期长,加工效率低,工艺稳定性差。因此,揭示低刚度薄板件加工过程的变形规律和机理,提高其加工精度和效率对制造技术的发展具有十分重要的意义。本文基于以上所阐述的应用背景,通过对残余应力引起的变形及夹持变形问题的深入研究,在传统平面磨削45钢薄板工件的工艺基础上提出了一种新的较为完善的加工工艺方法,通过有限元仿真分析并进行实验验证,能够更有效降低零件平面度的同时又能优化各工艺参数,减少了对工程技术人员经验的依赖。（1）基于不同表面残余应力引起的薄板变形差异,通过反向求解,研究了不同磨削条件下45钢薄板表面残余应力变化规律,提出通过调整工艺参数,平衡磨削过程塑性变形产生的压缩应力和热变形产生的拉伸应力,实现表面应力层合应力的最小化,从而减小整体变形的薄板磨削加工残余应力控制原理和方法。（2）针对薄板工件磨削的夹持变形问题,建立了普通夹持法、弹性垫法、粘弹性垫法的工件变形分析有限元模型,分析比较几种夹持方法对工件面形精度的影响,研究了不同弹性垫的力学及几何特性对工件夹持变形的影响,揭示了薄板夹持变形的基本规律。（3）提出了一种在平面磨床上磨削加工高面形精度铁磁类薄板的方法,通过工艺参数优化控制降低表面加工残余应力引起的变形,通过一种新的粘弹性垫的研制降低薄板夹持变形,由此实现了尺寸为118×110×5 mm 45钢薄板高面形精度磨削加工,面形精度达到PV 5.5μm,相比弹性垫法,面形精度提高了50%。
公维晶[6]（2018）在《高速电主轴热变形预测模型》文中提出《中国制造2025》部署制造业强国战略,也被称为中国版“工业4.0”规划中提到:数控机床作为制造业的基础,对制造业强国的建设至关重要。高速电主轴作为数控机床的核心部件,其工作性能的好坏直接影响数控机床的加工效率和加工精度。高速电主轴在运行过程中,会不可避免的产生温升和热变形,从而降低机床加工精度。因此,对电主轴进行热变形预测并进行补偿,是提高机床加工精度的重要手段。本文以100MD60Y4型号电主轴为研究对象,利用试验及有限元建模的方法,将试验数据与有限元模型相结合。并基于生物地理优化算法,优化了有限元模型中的换热系数,建立了电主轴热变形预测模型,获得了较高的预测精度。具体研究工作如下:（1）以电机学和传热学基本理论为基础,分析了电主轴的热源机理和传热机制,建立了电主轴热膨胀基本方程;分析了电主轴气隙与损耗间的耦合关系。（2）搭建电主轴热变形试验平台,利用主轴动态回转误差分析仪同时采集电主轴温度及热变形数据。采用单因素试验法,试验研究电主轴进气压力、供油时间间隔、单次供油量、转速和气隙对其温度及热变形的影响。（3）以100MD60Y4型电主轴为研究对象,建立电主轴损耗计算有限元模型,计算电主轴电机损耗;同时,利用经验公式计算电主轴轴承损耗;利用COMSOL Multiphysics有限元软件建立电主轴热变形模型;利用热变形试验装置测得主轴稳态温度数据,并随机选取4个测试点,利用仿真温度与试验温度的差值建立换热系数优化的目标函数。采用生物地理优化算法,对换热系数进行优化,将优化后的换热系数作为有限元模型边界条件,建立电主轴热变形预测模型。（4）对电主轴热变形预测模型进行预测精度分析,选取电主轴前轴承温度和转轴热变形为测试点,电主轴前轴承仿真温度与试验温度间的平均绝对误差为0.798,方差为1.601,标准差为1.265;仿真热变形与试验热变形两者之间的平均相对误差为0.72,方差为1.319,标准差为1.148。优化后的预测模型与试验结果曲线拟合度高,模型预测精度较高。（5）采用局部灵敏度分析法,对电主轴热变形模型的热源进行损耗灵敏度分析得出:转速为12000r/min,电主轴损耗准确值应在扰动在+5%到+10%之间。本文建立的电主轴热变形预测模型,实现了电主轴热变形的智能预测,并为电主轴热误差补偿奠定基础。
龙婷[7]（2017）在《平面磨床砂轮主轴—轴承系统热—结构耦合分析与试验研究》文中提出机床主轴系统的高精度主要受主轴轴承的预紧状态和热态特性稳定性的影响。分析机床主轴系统在工作时的温升和热变形等热特性是提高数控机床加工精度的关键,且能有效改进数控机床产品的性能。主轴系统中的轴承摩擦热是主要的内部热源,轴承摩擦发热使得主轴系统中各个部件之间出现不同的温升,而温升又引起各部件的热膨胀,进而导致主轴产生热位移。为了进一步研究机床主轴系统各部件之间温度随时间变化的规律与其自身热变形的变化特征,本文以MGK7120×6高精度卧轴矩台平面磨床为研究对象,对其砂轮主轴-轴承系统进行了温度场与热变形的仿真,并对主轴系统进行了温度测量试验以验证温度场仿真的正确性。本文主要研究工作如下:（1）基于滚动轴承热态特性理论,对轴承的摩擦起因与摩擦力矩进行了详细介绍与计算。以传热学理论为基础,对具有不同导热系数的物质之间的三种基本传热模式做了理论阐释与分析,且进一步总结了传热分析的四种分析方法。（2）基于温度场热传导与边界条件理论,对主轴-轴承系统进行了稳态和瞬态的温度场仿真计算。从稳态温度场仿真结果分析了主轴沿轴线方向上的温度分布规律,且改变主轴的转速后得到了不同转速下轴承部件的温度变化。从瞬态温度场仿真结果分析了轴承滚子与内外圈滚道温度随时间的变化规律,进一步得到了时间t=600s、1800s、3600s和4800s时的主轴沿轴线方向的温度分布曲线对比图。（3）基于Hertz弹性接触理论,对滚动轴承的应力与变形进行了计算公式的分析。根据热-结构耦合分析理论且在温度场仿真的基础上,对主轴-轴承系统进行了热-结构耦合分析。由仿真得到的结果有:轴承滚子表面热应力分布为椭圆形状,且与Hertz弹性接触应力的描述相同;建立轴承内外圈沿圆周方向的路径,得到轴承内外圈在径向、切向与轴向三个方向的热位移大小,且进一步得出了轴承内外圈在三个方向的热位移变化形状;最后建立主轴沿轴线方向的路径,得到了主轴在径向、切向与轴向三个方向的热位移与热应力的变化规律。（4）针对主轴-轴承系统温度场仿真结果,对MGK7120×6高精度卧轴矩台平面磨床砂轮主轴系统进行了温度测量试验,以此验证主轴-轴承系统温度场仿真的正确性。改变主轴转速,重复试验,得到了转速与热平衡时间两者之间的关系。
焦瑶[8]（2014）在《大型超精密光学磨床的温度场分布及结构优化设计方法》文中研究表明目前，国内外对于机床的加工精密度要求越来越高，而在造成机床加工误差的诸多因素中，热误差最为关键，尤其是对于超精密机床来说，热误差大约占据总误差的40%70%，因此研究超精密机床的热学性能越来越重要。为了保证机床温度场分布分析的准确性，提高机床的加工精度，本文以自主设计的超精密光学磨床为研究对象，提出了一种基于热力学理论的热导率分析模型以及结合有限元分析的机床结构优化方法。首先，介绍了本课题超精密光学磨床的整体结构，并且依据机床静态、动态以及热态性能的要求给各部件选择了合适的材料；然后，在确定出超精密光学磨床各部件热源的基础上，基于传热学理论阐述了整个机床的传热方式；为了更精确的计算分析出机床的温度场分布，利用固体物理学知识，通过Hasselman and Johnson模型以及Holland模型计算出来了机床各部件材料的热导率；之后，建立了主轴、溜板箱以及床身的有限元模型，计算出了各自系统热源的大小以及其热传导边界条件，并且通过有限元软件ANSYS和Workbench仿真分析，得到了各部件的温度场分布；最后，在满足超精密光学磨床整体静力学和动力学性能的基础上，从主轴电机的安装布局以及冷却系统等的方面对系统进行热力学优化，对于溜板箱以及床身从材料、热耗散等方面进行结构优化使其得到更好的热力学性能，从而得出一种性能较好的超精密光学磨床的结构。
陈砚[9]（2013）在《立式平面磨床筒形砂轮磨损自动测量与补偿技术》文中研究指明针对立式平面磨床在磨削过程中其筒形砂轮轴向磨损导致磨削精度降低的问题，设计了一套新型的砂轮磨损自动测量装置，该装置对已加工工件表面的平行度误差进行在线测量，根据平行度误差判断何时修整砂轮、计算筒形砂轮的轴向磨损量，由数控系统实现砂轮修整和损耗补偿并进行补偿加工，从而将磨削平面误差控制在允许范围内，用于砂轮磨损是导致磨削误差的主要因素的场合。首先分析了筒形砂轮的磨损过程和特征，根据筒形砂轮轴向磨损对工件表面平行度误差的影响，提出了获取筒形砂轮轴向磨损量的测量原理。其次，分析了立式平面磨床的结构特点，结合立式平面磨床的磨削过程，设计了砂轮磨损量的自动测量方案，根据自动测量方案，进行了测量装置的总体设计，包括机械结构总体设计，测控系统总体设计，软件模块功能设计，并对装置的机械结构和测控系统硬件结构进行了详细的技术方案设计。再其次，研究了在线测量工件平行度误差的计算方法，分析了测量装置的测量误差，提出了圆筒砂轮轴向磨损量的计算方法。最后，结合平面磨削工艺流程，设计了筒形砂轮修整方案和损耗补偿方案。由误差分析可知，该装置可以较好的实现对加工平面平行度误差的精确测量，为砂轮磨损补偿和评价加工精度提供测量数据，对提高磨削精度和效率有较高应用价值。
周山麒[10]（2012）在《高精度平面磨床主轴系统温度场模拟与实验研究》文中研究表明主轴系统是高精度卧轴矩台平面磨床的主要部件之一。在众多影响高精度卧轴矩台平面磨床的磨削加工精度的误差中，主轴系统的热误差占很大比重。因此，研究高精度平面磨床主轴系统温度变化对加工精度的影响具有重要意义。本文采用有限元软件ABAQUS建立了MGK7120×6高精度卧轴矩台平面磨床主轴系统的有限元模型，研究了对流换热系数对主轴系统达到热平衡时间的影响，并采用有限元模拟与试验相结合的方法分析了主轴系统的瞬态温度场。具体工作如下：1.建立了MGK7120×6高精度卧轴矩台平面磨床主轴系统的三维有限元模型,分析了平面磨床主轴系统的热源及热传递，并计算了热源强度和对流换热系数。2.建立了主轴系统的有限元模型，分析了主轴系统的瞬态温度场。在此基础上探讨了对流换热系数对主轴系统热平衡时间的影响，提出改善平面磨床主轴系统的热特性措施，并对主轴系统温度场进行了测试。3.实验研究了平面磨床预热阶段主轴系统温度变化对加工精度的影响，其中包括磨削加工实验、磨床加工验证实验和主轴系统振动实验。磨削加工实验主要研究磨床在预热阶段主轴系统温度变化对实际磨削深度的影响，并利用最小二乘法对实验数据进行了数据拟合，得到磨床预热阶段任意时刻的实际磨削深度函数，提出了误差补偿方案，并进行了补偿实验。主轴系统振动实验主要是为了研究预热阶段主轴系统温度变化对主轴振动的影响，从而影响工件表面粗糙度。
二、精密平面磨床热变形的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密平面磨床热变形的研究（论文提纲范文）
（1）数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 机床热误差国内外研究现状 |
| 1.3.1 温度测点布置及优化研究现状 |
| 1.3.2 工况对热误差的影响研究现状 |
| 1.3.3 热误差理论建模研究现状 |
| 1.3.4 热误差试验建模研究现状 |
| 1.3.5 数控机床热误差控制技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容及论文架构 |
| 2 测点布置及建模变量特征提取方法的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚珠丝杠热变形过程理论分析 |
| 2.3 最佳测点的理论分析 |
| 2.3.1 一维最佳测点时域分析 |
| 2.3.2 一维最佳测点频域分析 |
| 2.3.3 三维最佳测点时、频域分析 |
| 2.4 一维杆最佳测点试验分析 |
| 2.5 最优温度特征变量的构建 |
| 2.5.1 构建虚拟最佳测点的可行性分析 |
| 2.5.2 基于特征提取算法的温度特征变量优化 |
| 2.6 最优温度特征变量的效果验证 |
| 2.7 温度传感器布局方法 |
| 2.8 最优温度变量模型的效果验证 |
| 2.8.1 试验系统设计 |
| 2.8.2 热误差建模试验分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 数控磨齿机床进给系统热误差测量及建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 进给系统误差数据的采集 |
| 3.2.1 进给系统热误差测量 |
| 3.2.2 进给系统温度数据采集 |
| 3.3 误差建模方法 |
| 3.3.1 几何误差建模方法 |
| 3.3.2 热误差建模方法 |
| 3.4 贝叶斯分类 |
| 3.4.1 贝叶斯网络 |
| 3.4.2 贝叶斯网络分类器 |
| 3.5 变工况对预测精度的影响 |
| 3.5.1 变工况试验设计 |
| 3.5.2 工况变化对温度场的影响分析 |
| 3.5.3 工况变化对模型预测效果的影响分析 |
| 3.6 基于贝叶斯网络分类的综合模型 |
| 3.6.1 综合模型结构 |
| 3.6.2 贝叶斯网络分类器的构建 |
| 3.6.3 进给系统分类误差模型构建 |
| 3.7 贝叶斯网络分类综合模型预测效果分析 |
| 3.7.1 贝叶斯分类模型的预测精度 |
| 3.7.2 单一模型和贝叶斯分类模型的效果对比 |
| 3.7.3 模仿复杂工况的预测精度 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 数控磨齿机工件主轴的无传感器热误差预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.2.1 温度场理论模型 |
| 4.2.2 热变形理论模型 |
| 4.2.3 温度及热变形模型修正 |
| 4.3 试验系统设计 |
| 4.3.1 试验设备 |
| 4.3.2 试验设计 |
| 4.4 效果验证 |
| 4.4.1 模型修正 |
| 4.4.2 修正前和修正后的效果验证 |
| 4.4.3 修正模型预测范围 |
| 4.4.4 基于转速分段热误差预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控磨齿机床砂轮主轴热误差数据驱动建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数据驱动控制理论 |
| 5.2.1 数据驱动控制定义 |
| 5.2.2 数据驱动方法分类 |
| 5.3 无模型自适应控制算法 |
| 5.4 主轴温度和热变形测量 |
| 5.4.1 试验系统设计 |
| 5.4.2 测量原理 |
| 5.5 模型效果验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于SIEMENS840D的热误差补偿 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SIEMENS840D热误差补偿功能及实施方法 |
| 6.2.1 SIEMENS840D补偿功能简介 |
| 6.2.2 SIEMENS840D热误差补偿实施 |
| 6.3 热误差补偿系统软硬件结构 |
| 6.4 热误差补偿效果验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.1.1 本文主要研究工作 |
| 7.1.2 本文主要创新点 |
| 7.2 存在问题及研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参与科研情况 |
| A 发表的论文 |
| B 参与科研项目 |
（2）精密磨削加工装备的智能化监控技术与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 先进光学元件的发展与应用 |
| 1.1.2 大口径光学元件的磨削加工技术 |
| 1.1.3 课题来源及研究意义 |
| 1.2 精密磨削加工监控技术研究状况 |
| 1.2.1 超精密磨削加工监控技术 |
| 1.2.2 国外研究状况 |
| 1.2.3 国内研究情况 |
| 1.3 智能制造下的磨削加工监控系统 |
| 1.3.1 基于状态监测的智能制造系统 |
| 1.3.2 智能化磨削加工监控系统的发展 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第二章 磨削加工状态的智能监控系统架构 |
| 2.1 磨削加工状态监控系统总体结构 |
| 2.1.1 监控系统整体架构 |
| 2.1.2 监控系统功能模块 |
| 2.2 精密磨削加工设备及系统 |
| 2.2.1 UPG80主体结构 |
| 2.2.2 辅助系统 |
| 2.2.3 精度指标 |
| 2.3 状态监控系统硬件设计 |
| 2.3.1 系统硬件结构 |
| 2.3.2 系统硬件的选择 |
| 2.3.3 状态监控系统的通讯与协议 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磨削加工装备监控系统的单元技术与实现 |
| 3.1 监控系统监测信号类型 |
| 3.1.1 振动信号 |
| 3.1.2 温度信号 |
| 3.1.3 声发射信号 |
| 3.1.4 其它信号 |
| 3.2 监测信号关键测点布置与优化 |
| 3.2.1 振动测点布置 |
| 3.2.2 温度关键测点布置 |
| 3.3 状态信号分析理论基础 |
| 3.3.1 时域与频域分析 |
| 3.3.2 小波分析 |
| 3.4 监控系统数据库设计理论 |
| 3.4.1 数据库开发工具 |
| 3.4.2 监控系统数据库结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 智能监控系统的软件设计与开发 |
| 4.1 软件开发环境 |
| 4.2 软件功能模块规划 |
| 4.3 功能模块的实现过程 |
| 4.3.1 用户登录模块 |
| 4.3.2 参数设置模块 |
| 4.3.3 在线监测模块 |
| 4.3.4 数据分析模块 |
| 4.3.5 报表输出模块 |
| 4.4 数据库系统功能实现 |
| 4.4.1 后台管理模块 |
| 4.4.2 数据库存储和查询 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 监控系统测试实验 |
| 5.1 监控系统平台搭建 |
| 5.2 软件功能实验测试 |
| 5.2.1 振动监测实验 |
| 5.2.2 温度监测实验 |
| 5.2.3 声发射监测实验 |
| 5.2.4 运行状态监测实验 |
| 5.3 磨床热平衡监测 |
| 5.3.1 整机热平衡实验 |
| 5.3.2 主轴热误差检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 科研成果 |
（3）基于主动阻尼减振装置的振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 旋转机械转子减振研究概述 |
| 1.3 机床加工过程减振研究概述 |
| 1.3.1 机床发展现状 |
| 1.3.2 机床加工振动控制方法 |
| 1.4 管道系统减振研究概述 |
| 1.4.1 石化企业常见事故案例 |
| 1.4.2 管道系统振动原因及控制方法 |
| 1.5 主动减振技术研究进展 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 主动阻尼减振装置原理及其设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 主动阻尼减振装置原理 |
| 2.2.1 惯性作动器原理 |
| 2.2.2 惯性作动器 |
| 2.2.3 两种控制策略 |
| 2.3 主动阻尼减振装置设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于主动阻尼减振装置的转子振动控制实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转子振动实验台及振动数据采集系统设计 |
| 3.3 不平衡转子仿真分析 |
| 3.4 主动阻尼减振装置抑制不平衡转子振动实验 |
| 3.4.1 主动阻尼减振装置对转轴振动的抑制规律 |
| 3.4.2 主动阻尼减振装置对轴承座振动的抑制规律 |
| 3.4.3 主动阻尼减振装置在不同安装位置的抑制规律 |
| 3.5 主动阻尼减振装置抑制不对中转子振动实验 |
| 3.5.1 主动阻尼减振装置抑制不对中振动的实验规律 |
| 3.5.2 主动阻尼减振装置在不同不对中量下振动的抑制规律 |
| 3.5.3 主动阻尼减振装置在不同转速下振动的抑制规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于主动阻尼减振装置的机床振动控制实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床振动学分析 |
| 4.2.1 颤振的定义 |
| 4.2.2 动态切削过程及颤振形成原因 |
| 4.3 主动阻尼减振装置抑制数控车床振动实验 |
| 4.3.1 不同切削深度的减振效果研究 |
| 4.3.2 不同切削速度的减振效果研究 |
| 4.3.3 不同切削参数的正交实验研究 |
| 4.4 主动阻尼减振装置抑制平面磨床振动实验 |
| 4.4.1 不同磨削参数的减振效果研究 |
| 4.4.2 粗糙度对比 |
| 4.5 主动阻尼减振装置抑制台钻振动实验 |
| 4.5.1 不同钻削参数的减振效果研究 |
| 4.5.2 不同钻削参数的正交实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于主动阻尼减振装置的复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复杂管道振动控制实验台设计 |
| 5.3 复杂管道振动控制模拟计算 |
| 5.4 复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.4.1 各工况下主动阻尼减振装置对复杂管道振动的抑制规律 |
| 5.4.2 主动阻尼减振装置不同安装方向的抑振规律 |
| 5.4.3 主动阻尼减振装置不同安装位置的抑振规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 阻尼减振技术在加氢分馏管线上的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 加氢分馏塔进料管线振动情况 |
| 6.3 某加氢管线振动原因 |
| 6.3.1 振动原因分析 |
| 6.3.2 管道模态分析 |
| 6.4 管道阻尼减振技术 |
| 6.4.1 阻尼减振技术分析 |
| 6.4.2 阻尼减振模拟仿真 |
| 6.5 安装结构方案 |
| 6.6 改造效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 机床热性能分析以及优化的研究现状 |
| 1.2.1 机床热性能分析的现状 |
| 1.2.2 机床热特性优化的研究现状 |
| 1.3 MGK7120数控平面磨床介绍 |
| 1.3.1 MGK7120磨床工作原理介绍 |
| 1.3.2 MGK7120磨床油池-基座结构特点 |
| 1.4 本论文的研究意义和主要研究工作 |
| 第2章 平面磨床热特性理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热量传递 |
| 2.2.1 热传导 |
| 2.2.2 热对流 |
| 2.2.3 热辐射 |
| 2.3 磨床热源与热变形分析 |
| 2.3.1 磨床热源分析 |
| 2.3.2 磨床热变形分析 |
| 2.4 热分析计算方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 MGK7120磨床油池-基座系统流固热耦合分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热传导理论基础 |
| 3.3 磨床油池-基座温度场的边界条件 |
| 3.4 MGK7120磨床油池-基座有限元模型的建立 |
| 3.4.1 MGK7120磨床基座三维建模 |
| 3.4.2 定义材料属性 |
| 3.4.3 磨床油池-基座系统三维模型网格划分 |
| 3.4.4 磨床油池-基座系统边界载荷的设定 |
| 3.5 流固热耦合分析 |
| 3.5.1 磨床基座温度场分析 |
| 3.5.2 磨床基座热-结构耦合理论基础 |
| 3.5.3 磨床基座热变形分析 |
| 3.5.4 使用Ansys APDL提取V型导轨热变形结果 |
| 3.6 MGK7120磨床不同工况下导轨热变形分析 |
| 3.7 MGK7120磨床油池-基座系统热态特性试验 |
| 3.7.1 实验条件及装置 |
| 3.7.2 温度测试点布置 |
| 3.7.3 试验结果与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 磨床油池结构的尺寸优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立优化结构参数化模型 |
| 4.3 设计参数尺寸优化以及约束条件 |
| 4.3.1 油池尺寸优化设计的设计变量 |
| 4.3.2 油池尺寸优化设计的约束条件 |
| 4.4 尺寸优化过程 |
| 4.5 尺寸优化结果分析 |
| 4.6 磨床油池-基座系统优化结构性能验证 |
| 4.7 本章小节 |
| 总结及展望 |
| 1 总结 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）低刚度薄板件的平面磨削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 平面磨削加工工艺 |
| 1.3 薄板工件加工变形研究现状 |
| 1.4 薄板工件夹持变形研究现状 |
| 1.5 研究目标及主要内容 |
| 2 残余应力对磨削薄板件面形精度影响的研究 |
| 2.1 不同磨削参数下磨削加工实验方案设计 |
| 2.2 不同磨削参数下磨削实验流程 |
| 2.2.1 试样的准备 |
| 2.2.2 平面磨削加工实验 |
| 2.3 不同磨削参数下残余应力对工件面形的影响磨削 |
| 2.3.1 实验结果数据处理 |
| 2.3.2 正交实验结果分析 |
| 2.3.3 磨削用量对残余应力的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 夹持变形有限元分析 |
| 3.1 普通夹持方法分析 |
| 3.2 弹性垫法分析 |
| 3.2.1 有限元仿真分析模型 |
| 3.2.2 弹性模量对工件面形精度的影响 |
| 3.2.3 泊松比对工件面形精度的影响 |
| 3.2.4 厚度对工件面形精度的影响 |
| 3.3 粘弹性垫法分析 |
| 3.3.1 粘弹性垫法有限元仿真分析 |
| 3.3.2 弹性垫粘性对工件面形精度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 夹持变形对磨削薄板件面形精度影响的试验研究 |
| 4.1 磨削实验用材料、设备及条件 |
| 4.1.1 磨削实验用材料 |
| 4.1.2 磨削实验设备 |
| 4.1.3 磨削实验条件 |
| 4.2 薄板件平面磨削加工实验方案设计 |
| 4.3 热处理工艺及磨床精度试验 |
| 4.3.1 热处理实验 |
| 4.3.2 厚板磨削加工实验结果及分析 |
| 4.3.3 薄板磨削加工实验结果及分析 |
| 4.4 采用机械夹具法薄板件磨削加工实验 |
| 4.4.1 机械夹具的设计 |
| 4.4.2 机械夹具法薄板件实验结果及分析 |
| 4.5 采用弹性垫法薄板件磨削加工实验 |
| 4.5.1 不同厚度的弹性垫薄板件磨削实验 |
| 4.5.2 实验结果与分析 |
| 4.6 采用粘弹性垫法薄板件磨削加工实验 |
| 4.6.1 粘弹性垫的制备 |
| 4.6.2 粘弹性垫法的薄板件磨削加工实验 |
| 4.6.3 实验结果与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）高速电主轴热变形预测模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 绪言 |
| 1.2 电主轴及其关键技术 |
| 1.2.1 电主轴概述 |
| 1.2.2 电主轴分类与基本结构 |
| 1.2.3 电主轴关键技术 |
| 1.3 电主轴热特性 |
| 1.4 电主轴热变形研究现状 |
| 1.4.1 国外电主轴热变形研究现状 |
| 1.4.2 国内电主轴热变形研究现状 |
| 1.5 电主轴热变形预测研究现状 |
| 1.5.1 国外电主轴热变形预测研究现状 |
| 1.5.2 国内电主轴热变形预测研究现状 |
| 1.6 定转子气隙对电主轴性能影响研究现状 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第二章 电主轴热特性理论分析 |
| 2.1 电主轴生热分析及理论计算 |
| 2.1.1 电机生热分析及计算 |
| 2.1.2 轴承生热分析及计算 |
| 2.1.3 气隙与电主轴损耗关系分析及计算 |
| 2.2 电主轴传热机制 |
| 2.2.1 电主轴内部的热传导 |
| 2.2.2 电主轴与外界的对流换热 |
| 2.3 电主轴热膨胀有限元模型控制方程 |
| 2.3.1 能量守恒定律 |
| 2.3.2 热膨胀方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电主轴热特性影响因素试验研究 |
| 3.1 电主轴热特性测试系统 |
| 3.1.1 电主轴冷却系统及装置 |
| 3.1.2 电主轴温度及热变形检测装置 |
| 3.2 电主轴热特性影响因素试验 |
| 3.2.1 进气压力对主轴温度及热变形的影响分析 |
| 3.2.2 供油时间间隔对主轴温度及热变形的影响分析 |
| 3.2.3 单次供油量对主轴温度及热变形影响分析 |
| 3.2.4 转速对主轴温度及热变形影响分析 |
| 3.2.5 气隙对主轴温度及热变形影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速电主轴热变形预测模型 |
| 4.1 电主轴热变形有限元模型 |
| 4.1.1 几何建模 |
| 4.1.2 材料属性 |
| 4.1.3 选择物理场及设置边界条件 |
| 4.1.4 网格划分 |
| 4.1.5 求解和后处理 |
| 4.2 基于电机损耗有限元模型的电主轴生热量计算 |
| 4.3 电主轴热变形有限元模型仿真分析 |
| 4.4 电主轴有限元模型灵敏度分析 |
| 4.4.1 换热系数灵敏度分析 |
| 4.4.2 损耗灵敏度分析 |
| 4.5 基于换热系数优化的电主轴热变形预测模型 |
| 4.5.1 技术路线 |
| 4.5.2 基于BBO的电主轴换热系数优化实现步骤 |
| 4.5.3 电主轴温度测试试验 |
| 4.5.4 电主轴换热系数优化 |
| 4.5.5 瞬态温度预测误差验证 |
| 4.6 预测精度分析 |
| 4.6.1 模型预测精度评价方法 |
| 4.6.2 预测模型精度测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）平面磨床砂轮主轴—轴承系统热—结构耦合分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 机床热源分析 |
| 1.2.1 机床内部热影响因素 |
| 1.2.2 机床周围环境影响因素 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 机床热态特性研究历史 |
| 1.3.2 国外机床热态特性研究现状 |
| 1.3.3 国内机床热态特性研究现状 |
| 1.4 本论文的主要研究工作 |
| 第2章 滚动轴承热态特性理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚动轴承摩擦起因 |
| 2.3 滚动轴承摩擦力矩计算 |
| 2.3.1 近似发热量计算模型 |
| 2.3.2 Palmgren发热量计算模型 |
| 2.3.3 功率损失 |
| 2.4 热量传递 |
| 2.4.1 热传导 |
| 2.4.2 热对流 |
| 2.4.3 热辐射 |
| 2.5 热分析计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 主轴-轴承系统温度场计算与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热传导理论基础 |
| 3.3 温度场的边界条件 |
| 3.4 主轴-轴承系统稳态温度场仿真分析 |
| 3.4.1 主轴-轴承系统三维建模 |
| 3.4.2 主轴-轴承系统热分析流程 |
| 3.4.3 主轴-轴承系统材料参数的设置 |
| 3.4.4 主轴-轴承系统网格划分 |
| 3.4.5 主轴-轴承系统载荷的设定 |
| 3.4.6 主轴-轴承系统稳态结果分析 |
| 3.5 主轴-轴承系统瞬态温度场计算与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 主轴-轴承系统热-结构耦合分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴承接触问题的基本理论 |
| 4.2.1 赫兹弹性接触理论 |
| 4.2.2 轴承接触应力和变形 |
| 4.3 热-结构耦合分析理论基础 |
| 4.4 主轴-轴承系统热-结构耦合分析 |
| 4.4.1 角接触球轴承滚子表面热应力分析 |
| 4.4.2 角接触球轴承热变形分析 |
| 4.4.3 主轴热变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主轴-轴承系统热态特性试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主轴-轴承系统温度测量试验 |
| 5.2.1 试验原理 |
| 5.2.2 试验步骤 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 主轴系统热特性改善措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）大型超精密光学磨床的温度场分布及结构优化设计方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超精密光学磨床的发展历史与研究现状 |
| 1.2 机床的热误差 |
| 1.2.1 机床的热源 |
| 1.2.2 机床热误差的形成 |
| 1.2.3 国内外机床的热误差研究历史及现状 |
| 1.3 超精密光学磨床热误差的优化方法 |
| 1.4 本课题的来源及背景 |
| 1.5 本论文研究内容和技术方案 |
| 第二章 超精密光学磨床的整体结构与其传热方式 |
| 2.1 超精密光学磨床的整体结构 |
| 2.1.1 超精密光学磨床的设计指标与方法 |
| 2.1.2 超精密光学磨床的整体设计方案 |
| 2.2 超精密光学磨床的传热方式 |
| 2.2.1 热传导理论 |
| 2.2.2 对流换热 |
| 2.2.3 热辐射 |
| 2.2.4 超精密光学磨床的传热 |
| 2.3 超精密光学磨床的热分析方法 |
| 2.4 超精密光学磨床部件材料的导热系数计算 |
| 2.4.1 主轴材料热导率的计算 |
| 2.4.5 床身、溜板箱材料热导率的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 主轴系统的温度场分布及其结构优化 |
| 3.1 主轴系统的结构及其有限元模型 |
| 3.1.1 主轴系统的结构 |
| 3.1.2 主轴系统的有限元模型 |
| 3.2 主轴系统的热源 |
| 3.2.1 静压主轴产生的热量 |
| 3.2.2 驱动电机产生的热量 |
| 3.3 主轴系统热传导的边界条件 |
| 3.3.1 主轴系统与空气间的对流换热系数的确定 |
| 3.3.2 轴承与液压油之间的对流换热系数的确定 |
| 3.4 主轴系统的温度场分布 |
| 3.5 影响主轴系统温度分布的主要因素 |
| 3.6 主轴系统的优化设计 |
| 3.6.1 主轴系统静力学与动力学分析 |
| 3.6.2 主轴系统热力学优化 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 床身和溜板箱系统的温度场分析与其结构优化 |
| 4.1 床身和溜板箱系统的结构与有限元模型 |
| 4.2 床身和溜板箱系统的主要热源 |
| 4.3 电机的冷却装置 |
| 4.4 床身和溜板箱系统的温度场分布 |
| 4.4.1 溜板箱的温度场分布 |
| 4.4.2 床身的温度场分布 |
| 4.5 影响床身系统和溜板箱热误差的主要因素 |
| 4.6 床身和溜板箱系统的结构优化设计 |
| 4.6.1 床身和溜板箱系统的静力学和动力学优化 |
| 4.6.2 床身和溜板箱系统的热力学优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）立式平面磨床筒形砂轮磨损自动测量与补偿技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 课题来源、目的及意义 |
| 1.3 立轴矩台平面磨床介绍 |
| 1.4 砂轮磨损测量方法研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 筒形砂轮磨损量测量原理研究 |
| 2.1 砂轮磨损原因和特征分析 |
| 2.2 筒形砂轮磨损对平面加工误差的影响 |
| 2.3 筒形砂轮轴向磨损量测量原理的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.测量与补偿装置总体方案研究 |
| 3.1 龙门定梁立式平面磨床介绍 |
| 3.2 测量系统总体方案设计 |
| 3.3 筒形砂轮修整总体方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.测量装置硬件系统研究 |
| 4.1 系统电气结构研究 |
| 4.2 装置机械结构研究 |
| 4.3 筒形砂轮修整机构研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 筒形砂轮修整和补偿方法研究 |
| 5.1 测量装置数据处理 |
| 5.2 误差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）高精度平面磨床主轴系统温度场模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外机床热误差的研究现状 |
| 1.2.1 国外机床热误差的研究现状 |
| 1.2.2 国内机床热误差的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 平面磨床主轴系统的温度场有限元建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 温度场计算的有限元法 |
| 2.2.1 温度场的基本方程 |
| 2.2.2 初始条件和边界条件 |
| 2.2.3 稳态温度场的有限元法 |
| 2.2.4 瞬态温度场的有限元法 |
| 2.3 平面磨床主轴系统的发热分析 |
| 2.3.1 热源分析 |
| 2.3.2 热源强度计算 |
| 2.4 平面磨床主轴系统的传热分析及计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 平面磨床主轴系统温度场分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 平面磨床主轴系统有限元模型的建立 |
| 3.2.1 主轴系统的三维 CAD 建模 |
| 3.2.2 定义材料属性 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.3 主轴系统温度场分析 |
| 3.4 平面磨床主轴系统的热态特性试验 |
| 3.4.1 试验条件及装置 |
| 3.4.2 温度测试点布置 |
| 3.4.3 试验结果与分析 |
| 3.5 改善热特性研究 |
| 3.5.1 对流换热系数对主轴系统热平衡时间的影响 |
| 3.5.2 改善热特性措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 磨床主轴系统温度场变化对加工精度的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.2.1 实验仪器 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 磨床运行时间对实际磨削深度的影响 |
| 4.3.2 振动对表面粗糙度的影响 |
| 4.4 补偿实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文与所获奖励 |
四、精密平面磨床热变形的研究（论文参考文献）
- [1]数控磨齿机床热误差鲁棒建模技术及补偿研究[D]. 魏弦. 西安理工大学, 2020
- [2]精密磨削加工装备的智能化监控技术与系统研究[D]. 汤期林. 厦门大学, 2019(09)
- [3]基于主动阻尼减振装置的振动控制研究[D]. 丁继超. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化[D]. 欧阳牧英. 湘潭大学, 2018(01)
- [5]低刚度薄板件的平面磨削加工工艺研究[D]. 赵炳尧. 大连理工大学, 2018(02)
- [6]高速电主轴热变形预测模型[D]. 公维晶. 沈阳建筑大学, 2018(04)
- [7]平面磨床砂轮主轴—轴承系统热—结构耦合分析与试验研究[D]. 龙婷. 湘潭大学, 2017(02)
- [8]大型超精密光学磨床的温度场分布及结构优化设计方法[D]. 焦瑶. 上海交通大学, 2014(06)
- [9]立式平面磨床筒形砂轮磨损自动测量与补偿技术[D]. 陈砚. 华中科技大学, 2013(06)
- [10]高精度平面磨床主轴系统温度场模拟与实验研究[D]. 周山麒. 湘潭大学, 2012(01)