一、摩托车尾罩注塑模具设计（论文文献综述）
刘芳[1]（2020）在《“塑料模具课程设计”实训课程教学改革与实践》文中研究指明"塑料模具课程设计"是模具设计与制造专业一门重要的实训课程,通过分析实际教学过程中存在的一些问题,提出课程教学改革思路。将AutoCAD软件绘图与手工绘图相结合,学生分组完成中等复杂程度塑件的模具设计。实训采用项目化方式,以学生为主体,教师为辅,强调过程性考核。教学改革在软件应用、模具设计能力的提升、办公软件应用、创新能力培养等方面取得了较好的效果。
王永峰[2]（2018）在《短玻璃纤维增强薄壁类注塑件成型工艺模拟与结构优化》文中研究表明近几年来,随着科学技术的迅猛发展,以塑料工业为代表的基础工业也发展迅速。塑件向着薄壁化、轻量化的方向快速迈进,为了满足塑件强度和刚度需求,以玻璃纤维为代表的复合材料薄壁件走进了日常生活中。翘曲变形是薄壁件质量控制中的一大难点,材料的选择、塑件和模具结构、注塑工艺等是薄壁件翘曲变形的主要因素。其中注塑工艺和塑件结构等对薄壁塑件翘曲影响很大,本文主要通过创建护风圈模型,结合正交试验等优化方法对生产工艺和塑件结构进行优化。本文采用CAE数值模拟技术,以风扇护风圈为例,借助Moldflow软件对护风圈模型的有效性进行验证。在仿真模型的基础上,通过单因素变动实验研究各个工艺参数对翘曲变形的影响趋势,以翘曲变形最小为目标,初步优化注塑工艺,并通过Moldflow软件模拟验证单因素变动实验优化下的工艺参数组合。确定因素水平后,根据相应的正交表安排5因素3水平的正交实验,并对Moldflow软件的模拟结果进行极差和方差分析,结果显示正交试验的优化结果优于单因素变动实验,各工艺参数对翘曲影响的关系为保压时间>保压压力>熔体温度>模具温度>注射时间,最优工艺组合为模具温度40℃、熔体温度300℃、注射时间1.2 s、保压压力100 MPa、保压时间10 s。在最优工艺参数条件不变的情况下,改变玻璃纤维含量,通过模拟分析,研究塑件在15%玻纤填充、25%玻纤填充、35%玻纤填充、45%玻纤填充下翘曲变形情况,结果显示玻纤含量为25%时,塑件的翘曲变形量最小。在工艺优化的基础上,基于正交试验进行结构优化,优化方式主要通过布置加强筋和改变塑件壁厚,合理安排试验,结构优化结果为:塑件壁厚2 mm,在塑件内部的四角各添加3条加强筋,加强筋的两条直角边分别为16.6 mm和8.3 mm,厚度为4 mm,两条加强筋之间的间距为4 mm。工艺与结构优化的结果显示,采用正交试验与数值模拟相结合的方式对降低塑件的翘曲效果明显,本文的研究方法对玻璃纤维增强薄壁件的实际生产具有一定的指导意义。
王楠,胡泽豪[3]（2013）在《基于Moldflow的法兰注塑制品翘曲与收缩分析》文中进行了进一步梳理以一法兰注塑制品为例,利用Moldflow有限元分析软件分析,得到了法兰注塑制品产生收缩和翘曲的主要原因是收缩。根据注塑成型的4个主要参数,以正交实验为实验方法,再次利用Moldflow有限元分析软件对各个注塑参数组合进行模拟分析,对实验结果数据进行方差分析和信噪比分析,得到最优工艺参数组合。经模拟实验,熔料温度对收缩和翘曲的影响较为显着。
汪菊英,李杰新[4]（2013）在《基于Moldflow的摩托车手把前罩注塑模浇注系统优化分析》文中提出以Moldflow作为分析平台,根据某型号摩托车手把前罩不同浇注系统（进胶点位置）的设置,对比分析填充情况、型腔注射位置压力分布、熔接痕和冷凝层因子等流动模拟结果,提出了对产品及模具浇注系统设计的改进意见。
谈桂春,赵志鸿[5]（2009）在《2008年我国工程塑料加工技术进展》文中研究表明根据2008年国内有关工程塑料的文献,从加工工艺、加工设备、模具设计及二次加工等方面综述了我国工程塑料加工技术的进展。
杨长辉,蒋鹏,曾珠,胡建军[6]（2009）在《基于组合CBR和专家系统的模具快速设计》文中提出提出了基于新产品组合事例推理和专家系统相结合的模具快速设计方案。针对产品零件形状千差万别,结构参数众多,采用组合事例推理比较准确地得到了以往相似的成功设计案例,利用相应的专家系统设计和修改相似案例中的某些参数,使新产品的模具设计过程变得更加快速和智能化。
谈桂春,赵志鸿[7]（2008）在《2007年我国工程塑料加工技术进展》文中提出根据2007年国内有关工程塑料的文献,从加工工艺、加工设备、模具设计及二次加工等方面综述了我国工程塑料加工技术的进展。
欧智华[8]（2008）在《硅胶快速模具真空注型过程CAE分析》文中提出以RP技术应用为基础,采用RTV硅胶模技术和真空注型技术的新产品开发快速制造路线,已成为塑料类产品创新开发试制的重要手段,并广泛应用在汽车、电子、医疗等领域中。近年来,随着计算机技术的快速发展,CAE技术被广泛的应用到工程分析的各个领域,然而针对快速硅胶模具的真空注型过程的CAE分析还比较缺乏。本论文应用成熟的商业化注塑分析软件Moldflow,对真空注型的工艺过程进行计算机模拟分析,拓展了Moldflow软件的应用范围;并且通过对浇口位置、填充过程和翘曲变形的分析,有助于提高产品开发试制效率和成功率。应用Moldflow软件进行分析,并对相应的零件进行了实验验证,通过实验结果与分析数据结果的对比分析,证明了采用Moldflow软件对真空注型过程的浇口位置、流动性、翘曲变形等分析结果与实验结果的一致性较好。对Moldflow分析的网格数据前处理过程进行了多方面的尝试,通过Hypermesh、Moldflow CAD Doctor、Magics STL Expert 3.0、Moldflow Design Link等软件的综合应用,探索出一条简便、快捷、有效的Moldflow网格划分方法和流程,保证了软件之间转换效率和模型质量。该方法首次使用了Hypermesh软件Moldflow内置宏模块与MPI自动划分相结合,进行了快捷的3D网格划分,使得3D网格的划分过程变得简便易行。而且通过不同零件的分析,证明了该流程的可行性。
陈元芳,夏华,刘春,李六如[9]（2007）在《摩托车尾罩翘曲分析和工艺优化》文中认为采用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响,重点讨论注塑件成型过程中温度场、压力场的计算,以及在热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算。对影响摩托车尾罩注塑件翘曲变形的因素进行分析,提出了翘曲产生的原因及相应的改进措施。
王殿君[10]（2006）在《基于Unigraphics软件的汽车内饰件塑料模具设计》文中认为当今,随着塑料工业的迅速发展,塑料制品在许多工业部门的应用范围越来越广,这就使产品对注塑模具的要求越来越高,传统的注塑模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。本文从国内注塑模CAD/CAE技术与国际先进技术水平的差距和急需解决的问题着手,提出了注塑模集成CAD/CAE的思想,并结合实际注塑模具设计的范例,实现了典型注塑件（哈飞赛马轿车的中央饰罩）注塑模CAD/CAE的集成。本文重点进行了中央饰罩的三维实体造型、注塑模CAE分析及整套注塑模具的设计。首先,采用UG软件进行注塑件的三维实体造型,针对轿车内饰件的具体外形尺寸,应用基于特征的实体建模和自由形状建模等知识,使用体素特征、扫描特征、成形特征、特征操作、实体冲压等具体的操作步骤逐步生成汽车内饰件,并生成面网格文件。其次,利用仿真软件Moldflow对该注塑件进行充填、流动、冷却、气穴、熔接痕、翘曲等数值模拟。通过对注塑件充型模拟,能够直观的显现出液态塑料在型腔内充型及流动的变化过程,进而比较熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,来进行浇注系统的优化设计。最后利用UG软件的Moldwizard模块进行整套注塑模具的设计。通过该课题的研究,可以直观的再现塑料模具设计的全过程,很好的体现并验证了模具设计的思路,对塑料模具设计企业有一定的指导意义。
二、摩托车尾罩注塑模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、摩托车尾罩注塑模具设计（论文提纲范文）
（1）“塑料模具课程设计”实训课程教学改革与实践（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、课程设计改革思路 |
| 三、“塑料模具课程设计”实训教学改革 |
| (一)确立课程设计的实训项目 |
| (二)课程设计开展形式 |
| (三)课程设计教学实施过程 |
| 1．教师下达任务书 |
| 2．学生分组查阅资料、绘制模具草图 |
| 3．完成整套模具的软件绘图 |
| 4．撰写课程设计说明书 |
| (四)课程设计考核方式改革 |
| 1．注重过程性考核 |
| 2．考核标准与分值分配 |
| 3．小组答辩 |
| 4．学生自评与互评，评价主体多元化 |
| (五)课程设计教学改革的效果 |
| 四、结语 |
（2）短玻璃纤维增强薄壁类注塑件成型工艺模拟与结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 玻璃纤维增强复合材料概述及发展前景 |
| 1.2.1 玻璃纤维增强复合材料概述 |
| 1.2.2 玻璃纤维增强复合材料发展前景 |
| 1.3 玻璃纤维增强注塑件国内外研究现状 |
| 1.3.1 玻璃纤维增强注塑件国外研究现状 |
| 1.3.2 玻璃纤维增强注塑件国内研究现状 |
| 1.4 课题提出 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 注塑数值模拟理论及玻纤增强机理 |
| 2.1 注塑成型过程 |
| 2.2 注塑成型CAE数值方程 |
| 2.2.1 充填过程数学模型 |
| 2.2.2 保压过程数学模型 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 |
| 2.3.1 翘曲变形的类型 |
| 2.3.2 翘曲变形产生的原因 |
| 2.3.3 翘曲变形的影响因素 |
| 2.4 玻璃纤维增强机理 |
| 2.5 注塑成型模拟软件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 注塑成型模拟分析模型 |
| 3.1 分析模型的创建 |
| 3.1.1 注塑件材料选用 |
| 3.1.2 三维模型的建立 |
| 3.1.3 有限元模型的建立 |
| 3.2 基本工艺参数的设置 |
| 3.3 浇注系统和冷却系统的建立 |
| 3.3.1 浇注系统的建立 |
| 3.3.2 冷却系统建立 |
| 3.4 护风圈模型的有效性验证 |
| 3.4.1 流动性分析 |
| 3.4.2 冷却分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注塑工艺及玻纤含量对翘曲变形的影响 |
| 4.1 单一变动因素对翘曲变形的影响 |
| 4.1.1 模具温度对翘曲变形的影响 |
| 4.1.2 熔体温度对翘曲变形的影响 |
| 4.1.3 注射时间对翘曲变形的影响 |
| 4.1.4 保压压力对翘曲变形的影响 |
| 4.1.5 保压时间对翘曲变形的影响 |
| 4.2 基于正交试验的注塑工艺对翘曲变形的影响 |
| 4.2.1 正交试验 |
| 4.2.2 正交试验设计 |
| 4.2.3 正交试验方案安排及模拟实验结果 |
| 4.2.4 正交试验结果分析 |
| 4.2.5 最优工艺参数组合验证 |
| 4.3 不同玻纤含量的PA66 材料对翘曲变形的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验的注塑件结构优化 |
| 5.1 结构优化的意义 |
| 5.2 基于正交试验的结构优化 |
| 5.2.1 设计变量的选择和取值范围 |
| 5.2.2 结构优化的正交试验设计 |
| 5.3 结构优化后塑件成型结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（3）基于Moldflow的法兰注塑制品翘曲与收缩分析（论文提纲范文）
| 1 注塑成型工艺分析及实验设计 |
| 1.1 制品模型分析与建模 |
| 1.2 注塑成型过程模拟与结果分析 |
| 1.3 因素及水平选择及正交实验设计[4-8] |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 实验数据分析 |
| 2.1.1 极差分析 |
| 2.1.2 信噪比 (S/N) 分析 |
| 2.2 最佳工艺参数组合 |
| 3 结论 |
（4）基于Moldflow的摩托车手把前罩注塑模浇注系统优化分析（论文提纲范文）
| 1 塑件分析 |
| 2 方案设计与分析 |
| 2.1 填充质量分析 |
| 2.2 最大注射压力分析 |
| 2.3 熔接痕分析 |
| 2.4 冷凝层因子分析 |
| 3 结论 |
（5）2008年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1 成型加工工艺及研究 |
| 1.1 新型成型工艺研究 |
| 1.2 塑料制品加工工艺 |
| 2 设备及其改进 |
| 3 模具研究、设计及加工 |
（6）基于组合CBR和专家系统的模具快速设计（论文提纲范文）
| 1 基于事例的推理 (CBR) |
| 2 基于组合CBR和专家系统的模具设计 |
| 2.1 专家系统知识库的创建 |
| 2.2 专家系统推理的控制策略 |
| 3 结论 |
（7）2007年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1 成型加工工艺及研究 |
| 1.1 新型成型工艺研究 |
| 1.2 塑料制品加工工艺 |
| 2 设备及其改进 |
| 3 模具研究、设计及加工 |
| 4 二次加工 |
（8）硅胶快速模具真空注型过程CAE分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 模具工业现状 |
| 1.1.2 模具工业发展趋势 |
| 1.1.3 快速模具技术 |
| 1.1.4 真空注型CAE技术的研究 |
| 1.2 课题研究内容及其研究方法 |
| 1.3 课题研究的意义及章节安排 |
| 第二章 基于快速成形技术的硅胶模快速制模与真空注型技术 |
| 2.1 快速成形技术 |
| 2.1.1 快速成形技术特征 |
| 2.1.2 快速成形典型工艺类型分析 |
| 2.1.3 快速成型技术的作用及应用途径 |
| 2.2 基于快速成型技术的快速制模与注型技术 |
| 2.2.1 硅胶模快速制模工艺 |
| 2.2.2 真空注型工艺 |
| 2.2.3 真空注型常见缺陷 |
| 第三章 硅胶模真空注型CAE原理及应用 |
| 3.1 注型分析原理 |
| 3.1.1 有限元法基本思想 |
| 3.1.2 注塑分析的流变学基础 |
| 3.1.3 注型分析数学模型 |
| 3.2 CAE分析软件介绍 |
| 3.2.1 模流分析CAE软件概述 |
| 3.2.2 Moldflow软件概述 |
| 3.2.3 Moldflow分析类型 |
| 3.2.4 MPI反应成型分析 |
| 3.3 数据格式处理方法 |
| 3.3.1 MPI6.1 数据格式 |
| 3.3.2 网格前处理方法 |
| 3.3.3 网格处理实例应用 |
| 第四章 摩托车尾灯分析实例 |
| 4.1 尾灯分析要素 |
| 4.1.1 网格前处理 |
| 4.1.2 材料设定与选择 |
| 4.1.3 工艺参数的设定 |
| 4.2 最佳浇口分析 |
| 4.2.1 工艺流程及其参数的设定 |
| 4.2.2 浇口位置分析结果 |
| 4.3 流动性分析 |
| 4.3.1 Flow分析及参数设定 |
| 4.3.2 流动性分析结果 |
| 第五章 内燃机进气岐管分析优化实例 |
| 5.1 排气岐管分析前处理 |
| 5.1.1 网格前处理 |
| 5.1.2 翘曲分析参数设定 |
| 5.2 不同结构流道系统分析对比 |
| 5.2.1 分析方案的前处理 |
| 5.2.2 方案对比 |
| 5.3 实验结果对比分析 |
| 5.3.1 模拟分析结果 |
| 5.3.2 样件制作结果 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）摩托车尾罩翘曲分析和工艺优化（论文提纲范文）
| 1 模拟成型过程数值计算 |
| 1.1 模型导入及有限元网格划分 |
| 1.2 注射成型理论模型 |
| (1) 二维流动模拟有限元方法[2-4] |
| (2) 二维流动模拟翘曲计算 |
| 2 翘曲变形的分析 |
| 2.1 翘曲分析模型的准备 |
| 2.2 翘曲模拟结果分析 |
| 3 翘曲变形的控制措施 |
| 4 结论 |
（10）基于Unigraphics软件的汽车内饰件塑料模具设计（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车用塑料在国内外的发展现状 |
| 1.2 塑料在汽车部件上的应用 |
| 1.3 中国汽车用塑料的发展趋势 |
| 1.4 我国塑模发展现状及与国外差距 |
| 1.5 我国塑模工业主要发展方向 |
| 1.6 课题研究目的和意义 |
| 1.7 研究的主要手段及主要内容 |
| 第2章 中央饰罩的三维实体设计 |
| 2.1 UG 软件简介 |
| 2.2 UG 软件的特点 |
| 2.3 基于特征的建模 |
| 2.4 中央饰罩的具体建模过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制件模拟方案的设计 |
| 3.1 支持软件MOLDFLOW 的分析原理 |
| 3.2 注塑产品有限元模型的建立 |
| 3.3 产品注塑成型工艺参数预分析 |
| 3.4 最佳浇口位置预分析 |
| 3.5 注塑机的选择 |
| 3.6 浇注方案的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 成型方案模拟分析及比较 |
| 4.1 流变分析 |
| 4.2 气穴及熔接线位置 |
| 4.3 翘曲分析结果及比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 塑料注射成型模具设计 |
| 5.1 塑料的成型工艺特性 |
| 5.2 模具材料的选择 |
| 5.3 MOLDWIZARD 简介 |
| 5.4 注射模具设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、摩托车尾罩注塑模具设计（论文参考文献）
- [1]“塑料模具课程设计”实训课程教学改革与实践[J]. 刘芳. 湖北广播电视大学学报, 2020(03)
- [2]短玻璃纤维增强薄壁类注塑件成型工艺模拟与结构优化[D]. 王永峰. 武汉工程大学, 2018(08)
- [3]基于Moldflow的法兰注塑制品翘曲与收缩分析[J]. 王楠,胡泽豪. 轻工机械, 2013(03)
- [4]基于Moldflow的摩托车手把前罩注塑模浇注系统优化分析[J]. 汪菊英,李杰新. 电加工与模具, 2013(01)
- [5]2008年我国工程塑料加工技术进展[J]. 谈桂春,赵志鸿. 工程塑料应用, 2009(06)
- [6]基于组合CBR和专家系统的模具快速设计[J]. 杨长辉,蒋鹏,曾珠,胡建军. 机床与液压, 2009(05)
- [7]2007年我国工程塑料加工技术进展[J]. 谈桂春,赵志鸿. 工程塑料应用, 2008(06)
- [8]硅胶快速模具真空注型过程CAE分析[D]. 欧智华. 天津大学, 2008(09)
- [9]摩托车尾罩翘曲分析和工艺优化[J]. 陈元芳,夏华,刘春,李六如. 工程塑料应用, 2007(04)
- [10]基于Unigraphics软件的汽车内饰件塑料模具设计[D]. 王殿君. 哈尔滨理工大学, 2006(01)
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