一、加热炉炉前煤气管道的设计（论文文献综述）
龙静涛[1]（2022）在《浅议轧钢厂加热炉和热处理炉炉前煤气阀组改造》文中指出本文提出了轧钢厂加热炉和热处理炉炉前煤气阀组技术改造方案并予以实施,解决了工业炉窑设备煤气安全合规性问题,降低了煤气安全隐患。
王桂斌[2]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中研究指明棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
李学钧[3]（2019）在《蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计》文中研究表明燃烧装置为工业炉的心脏。随着我国不断加大对天然气这一洁净能源的开采力度和我国人民环境保护意识不断加强,同时面对我国钢铁行业利润不断下降的现状,设计并研究新型燃烧器对解决传统工业炉能源利用率低下和NOx排放量高的问题具有重大意义。本课题以蓄热燃烧技术为背景,结合传统的高速燃烧器和平焰燃烧器设计了一台蓄热式高速平焰燃烧器,并采用计算流体力学数值模拟方法研究了其燃烧特性。本文使用ANSYS-Flunet软件,采用k-ε湍流模型、非预混燃烧模型、NOx污染物模型、离散纵坐标辐射模型分别从预热空气温度、过剩空气系数、烟气回流率、混合燃烧室直径4个角度对蓄热平焰燃烧器进行了数值模拟计算。文中模拟了在4种变量下,燃烧器的温度场、速度场和NO质量分数云图变化情况。分析结果表明:本燃烧器的最佳过剩空气范围为1.051.15,最佳烟气回流范围为10%15%,最佳的混合燃烧室直径为350mm400mm。通过对比数值模拟结果和试验数据可以得出:当燃烧器的这三个参数分别处于其最佳范围内时,燃烧器能获得较高的燃烧温度、火焰速度和较低的NO排放,且烟气回流技术对降低燃烧器NO排放效果显着。本文采用的数值模拟方法而获得的结果与相关理论计算和试验数据基本符合,证明了仿真手段可靠、模型选择合理、求解方法正确,可为今后的蓄热式平焰燃烧器设计和优化工作提供参考。
李世成[4]（2020）在《蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟》文中提出蓄热式加热炉正常运行时,炉体两侧煤气换向阀至烧嘴间管道（下文简称公共管道）在煤气换向阀控制下交替进行供气与排烟过程。在由供气状态切换至排烟状态时,公共管道内的煤气来不及进入炉膛燃烧,即随排烟反向流动经烟囱放散至大气环境中。根据实际生产数据统计,蓄热式加热炉换向导致的吨钢煤气放散量高达12 Nm3,全国每年由此造成的煤气放散量约7.5×109 Nm3,严重污染环境的同时浪费了大量优质能源。论文针对蓄热式加热炉换向过程中的煤气放散问题,提出一种“自产煤烟爆喷反吹扫”技术,在加热炉换向燃烧前几秒内,利用加压后的自产煤烟将公共管道内残留煤气吹扫至炉膛内燃尽。基于该技术原理,对某钢厂蓄热式加热炉进行了烟气反吹系统（下文简称反吹系统）工艺设计,制定出反吹系统相关的时序控制方式及安全联锁机制。为确保反吹系统实际调试运行过程中参数设定的合理性,对反吹过程中反吹烟气在公共管道中的流动过程进行数值模拟。以公共管道内高炉煤气所含CO浓度为目标函数,以吹扫时间、吹扫速度为参变量,模拟研究公共管道内反吹烟气对残留高炉煤气的置换情况。模拟结果显示,公共管道内残留CO浓度随吹扫时间的增大而减小,残留CO清除率随吹扫烟气速度的增大而升高。另外,联箱两端不易吹扫,存在CO残留层,致使CO清除率达到92%后,清除速度减缓。依据模拟结果对反吹系统进行试验性调试,分析了反吹系统应用效果并对模拟结果进行验证,优化了反吹系统运行参数,结果表明,反吹系统的应用使烟气中CO含量降低90%以上,吨钢燃耗约降低5%,节能减排效果显着。论文的研究结果为蓄热式加热炉烟气反吹系统设计及运行优化提供了理论支撑。图38幅;表12个;参55篇。
郑敏志[5]（2019）在《钢铁企业人员伤害风险分析与雇主责任险研究》文中认为钢铁企业具有危险物质众多、生产工艺复杂的特点,所以其带给员工的潜在风险通常都很高。传统的安全评价手段一般是从整体角度对厂区进行分析,而对于厂区内的各个车间及各个工种之间存在的风险差异通常考虑的不够全面,同时保险公司在承保雇主责任险时也只是简单的进行一下费率浮动,因此,最终的风险评价结果和承保费率与厂区的实际情况会存在些许的出入。本文将采用单元划分的方法,分别对每一个小单元存在的风险进行分析,同时将费率浮动和风险评价相结合,以使企业的风险评价结果和费率浮动方案更加合理。首先,本文详细的介绍了钢铁企业的生产流程。其次,本文全面的分析了轧钢厂的风险因素,确定风险主要来自于物质、设备设施、生产工艺、厂房、安全设施、环境等六个方面,在对风险因素进行评价时,先采用安全检查表法对厂区内的基本项目进行检查,然后利用LEC法对厂区内的各个车间存在的风险进行分析,同时采用火灾爆炸模型、DOW法等方法来评价重大事故对各个车间产生的影响,而针对企业的安全管理风险,将运用层次分析法去评价其风险状况。最后,本文对雇主责任险的承保费率进行了优化设计。
刘成[6]（2015）在《HTAC技术在XX公司加热炉的应用研究》文中研究指明本文从高温空气燃烧技术的机理入手,注重高温空气燃烧技术的应用,为解决XX公司高线加热炉设备老旧、热源变更导致的无法适应现有生产需求问题,提出对该加热炉进行改造,通过理论计算,确定燃烧技术、加热炉加热能力、炉型选择、烧嘴选择、管道管径等主要技术参数,制定了总体改造方案:改造坚持利旧与新建相结合;拆除原加热炉,原址上新建采用空气、煤气双蓄热燃烧技术的加热炉,燃料由混合煤气变更为高炉煤气;加热能力110t/h,确保年产75万吨的产能;充分利用加热炉现有基础,采用侧进侧出步进梁式平顶炉,炉内单排布料,上、下双加热方式;预热段上下燃烧室各分布3组烧嘴,加热能力选择2300m3/h及2800m3/h,加热段上下各分布4组烧嘴,加热能力选择2300m3/h及2800m3/h,均热段上下各分布2只烧嘴,加热能力选择2000m3/h及2500m3/h;煤气供应管道及排烟管道作相应改造,总管管径DN1550mm;空气供应管道及排烟管道作相应改造,总管管径DN1330mm;改造水冷系统、炉门系统、水梁系统、控制系统以及辅助系统;加热炉后轧机部分不变更。通过实施此次改造,成功实现高炉煤气对混合煤气的替代,实现低热值能源在高热值能源需求环境的使用,验证了理论计算的正确性,并对今后同类型工作起到了借鉴意义。项目实现如下效果:1.成功实现低热值燃料在高热值燃料需求环境的应用,煤气热值由以前的2200×4.18kJ/Nm3降低至现在的800×4.18kJ/Nm3,降低幅度63.64%;煤气耗量由原来的14854m3/h增加至现在的37829m3/h,但按热值可比降幅7.49%;综合而言,实现节能,同时对拓展低热值燃料应用领域指出方向。2.烟气排放温度由原来的300+℃降低至现在的150℃以下,入炉空气、煤气温度由原来的280℃提升到现在的1000℃以上,热量被更加充分的利用,因此对比改造前的2011年,2013年实现直接节能量4498.36tce;2014年实现直接节能量4930.19tce;2013年实现间接节能量4707.21tce;2014年实现间接节能量5008.30tce。3.节约能源对减少SO2等温室气体的排放有直接意义,以2013年节能量计算,可减少排放S024363吨;高温空气燃烧技术的高温低氧环境能有效抑制氮氧化物的生成量。因此此次改造对环境保护益处非常明显。4.对项目建设方而言,加热炉燃料由外购的焦炉煤气变更为自有的高炉煤气,每年减少燃料购置费用1.038亿元,经济效益十分显着。实践证明蓄热式燃烧技术适用于钢铁联合企业轧钢生产,可有效降低生产能耗,产生良好的经济效益和社会效益,总而言之,此次改造的设计计算是合理的,改造方案是可行的,效果是实现预期的。同时通过此次改造,也为钢铁联合企业余热余能综合利用提供了一种新的发展方向。
李银军[7]（2013）在《大型加热炉煤气系统技改与创新》文中指出介绍了某厂为提高加热炉燃烧系统安全而进行一系列的技改与创新。
商振伟[8]（2013）在《加热炉热工参数建模与控制研究》文中认为加热炉是轧钢工业的主要生产设备之一,用于加热钢坯,并且尽可能满足保护环境和节约能源的要求。考虑加热炉工艺复杂,具有时变、非线性、大滞后的特点,研究其建模及高级控制策略对实现加热炉的优化运行具有较强的实际意义。本文以蓄热式加热炉为研究背景,首先对加热炉炉膛内钢坯、炉围和炉气之间的传导传热、对流换热以及辐射换热情况进行了分析,以及计算了三种物质在加热炉炉膛内综合换热过程中的能量转化。其次在加热炉炉膛换热过程的基础上,引入三元模型的思想,建立了加热炉换热过程的简化模型,求解炉气温度；并且利用辐射换热、对流换热以及传导传热定律,建立了钢坯的温度模型,进而得到了炉围的温度模型；然后利用常规PID算法和模糊自整定PID算法分别对加热炉炉温进行控制,并且对控制效果进行了对比与分析。最后本文对管道压力特性的机理模型进行了分析,发现影响调节阀阀后管道压力的因素较多,如阀门开度、阀前管道压力、流量、流出系数以及流体密度等,而且这些因素相互影响,互为参数,建立管道压力的机理模型较为困难,所以本文采用基于数据的方法对管道压力进行BP神经网络建模,然后在阀前压力有干扰的情况下,利用前馈-反馈控制方法,对管道压力进行控制,得到了较好的控制效果。
毕仕辉,王帅,赵爱华[9]（2013）在《蓄热式加热炉的改进设计与施工要点控制》文中研究指明通过对加热炉蓄热式燃烧系统的改进与实施,彻底消除了原加热炉设备性能的缺陷。改造实施后,加热炉设备运行良好,炉压稳定,煤气零泄漏,有效提高了产品质量与产量。应用于鞍钢炼钢总厂加热炉改造项目中,收到了较好的效果,为蓄热式燃烧节能技术的进一步推广奠定了基础。
钟循红[10]（2011）在《加热炉煤气回火产生的原因及处理方法》文中研究表明以大盘卷加热炉为例,通过分析使用的燃气种类、燃气特性、炉体燃烧设备的构造,分析了煤气回火产生的原因、造成的危害性,提出了防止发生煤气回火的相关措施及发生回火后的处理方法。
二、加热炉炉前煤气管道的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加热炉炉前煤气管道的设计（论文提纲范文）
（1）浅议轧钢厂加热炉和热处理炉炉前煤气阀组改造（论文提纲范文）
| 1 改造前的情况简介 |
| 2 改造方案的制定和比选 |
| 2.1 加热炉改造方案及比选 |
| 2.2 热处理炉改造方案 |
| 3 改造方案的执行 |
| 4 改造后的效果 |
（2）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.1.1 我国天然气工业现状 |
| 1.1.2 我国钢铁工业现状 |
| 1.1.3 我国工业炉现状 |
| 1.1.4 新兴燃烧技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 燃烧器参数计算及结构设计 |
| 2.1 燃烧器种类 |
| 2.2 参数计算 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 模型选取 |
| 3.1 基本守恒控制方程 |
| 3.2 湍流模型 |
| 3.3 辐射模型 |
| 3.4 燃烧模型 |
| 3.5 NO_x模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 仿真研究过程及结果 |
| 4.1 计算区域确定与网格划分 |
| 4.1.1 计算区域确定 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.2 求解方法 |
| 4.2.1 基本假设条件 |
| 4.2.2 欠松弛因子和残差收敛标准 |
| 4.3 不同预热空气温度下数值模拟分析 |
| 4.3.1 工况边界条件 |
| 4.3.2 温度场结果及分析 |
| 4.3.3 速度场结果及分析 |
| 4.3.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.4 不同过剩空气系数下数值模拟分析 |
| 4.4.1 工况边界条件 |
| 4.4.2 温度场结果及分析 |
| 4.4.3 速度场结果及分析 |
| 4.4.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.5 不同烟气回流率下数值模拟分析 |
| 4.5.1 工况边界条件 |
| 4.5.2 温度场结果及分析 |
| 4.5.3 速度场结果及分析 |
| 4.5.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.6 不同燃烧室直径下数值模拟分析 |
| 4.6.1 工况边界条件 |
| 4.6.2 温度场结果及分析 |
| 4.6.3 速度场结果及分析 |
| 4.6.4 NO生成分布结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 搭建试验平台与试验 |
| 5.1 试验平台结构 |
| 5.1.1 炉架 |
| 5.1.2 炉衬 |
| 5.1.3 炉用机械 |
| 5.1.4 管道系统 |
| 5.1.5 燃烧装置 |
| 5.1.6 控制检测系统 |
| 5.2 试验方案可行性分析 |
| 5.2.1 温度测量 |
| 5.2.2 NO排放测量 |
| 5.3 试验结果与仿真结果对比 |
| 5.3.1 火焰状态 |
| 5.3.2 温度结果对比 |
| 5.3.3 NO排放结果对比 |
| 5.4 总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外蓄热式加热炉研究进展 |
| 1.2.1 蓄热式加热炉的发展历程 |
| 1.2.2 蓄热式加热炉的研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 蓄热式加热炉烟气反吹系统研究 |
| 2.1 蓄热式加热炉煤气放散问题及解决办法 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉煤气放散原理 |
| 2.1.2 自产煤烟爆喷反吹扫技术 |
| 2.2 蓄热式加热炉烟气反吹系统工艺设计 |
| 2.2.1 蓄热式加热炉基本概况 |
| 2.2.2 煤气放散量计算 |
| 2.2.3 蓄热式加热炉烟气反吹系统工艺流程 |
| 2.3 反吹系统主要设备选型 |
| 2.3.1 管道选型 |
| 2.3.2 风机选型 |
| 2.3.3 气体检测仪选型 |
| 2.3.4 二通阀设计 |
| 2.3.5 其他设备 |
| 2.4 自动化控制系统原理 |
| 2.4.1 时序控制方式 |
| 2.4.2 反吹系统安全联锁机制 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 烟气反吹过程数值模拟 |
| 3.1 数学模型的选择 |
| 3.1.1 基本控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.1.3 物质输运模型 |
| 3.2 基本假设 |
| 3.3 物理模型建立及网格划分 |
| 3.4 边界条件及求解器设置 |
| 3.4.1 边界条件 |
| 3.4.2 求解器设置 |
| 3.5 模拟结果分析 |
| 3.5.1 反吹过程中CO浓度分布规律 |
| 3.5.2 吹扫速度和吹扫时间对CO浓度的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 反吹系统调试运行 |
| 4.1 反吹系统投运流程 |
| 4.1.1 烟气反吹系统设备检测 |
| 4.1.2 反吹系统管道清扫 |
| 4.1.3 反吹系统投运及停运 |
| 4.1.4 应急处理 |
| 4.2 反吹系统调试运行方案 |
| 4.3 烟气反吹系统投运调试结果分析 |
| 4.3.1 风机频率与反吹管道流量的关系 |
| 4.3.2 反吹系统初投运效果分析 |
| 4.3.3 煤气三通换向阀泄露原因分析 |
| 4.4 模拟验证 |
| 4.5 反吹系统投运对炉温、炉压的影响 |
| 4.5.1 吹扫时间对炉温控制的影响 |
| 4.5.2 烟气量对炉压控制的影响 |
| 4.6 反吹系统运行参数制定 |
| 4.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）钢铁企业人员伤害风险分析与雇主责任险研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 钢铁企业及雇主责任险介绍 |
| 2.1 钢铁企业特点 |
| 2.2 钢铁企业主要工艺流程介绍 |
| 2.3 轧钢工艺介绍 |
| 2.4 人员伤害风险与雇主责任险之间的关系 |
| 第3章 轧钢企业风险分析 |
| 3.1 固有风险 |
| 3.1.1 物质风险 |
| 3.1.2 设备设施风险 |
| 3.1.3 工艺风险 |
| 3.1.4 厂房风险 |
| 3.1.5 安全设施风险 |
| 3.1.6 环境风险 |
| 3.2 安全管理风险 |
| 3.3 重大危险源 |
| 3.3.1 重大危险源辨识 |
| 3.3.2 重大危险源分级 |
| 第4章 轧钢企业风险评价 |
| 4.1 评价单元的划分 |
| 4.2 基本项目检查 |
| 4.3 各个车间风险评价 |
| 4.4 重大事故后果评价 |
| 4.4.1 道化学火灾、爆炸指数法 |
| 4.4.2 泄漏扩散模型 |
| 4.4.3 火灾模型 |
| 4.4.4 爆炸模型 |
| 4.5 安全管理风险评价 |
| 第5章 雇主责任险研究 |
| 5.1 影响费率的因素 |
| 5.2 解决方案 |
| 第6章 实例验证 |
| 6.1 企业概况 |
| 6.1.1 地理位置及气候环境 |
| 6.1.2 周边环境 |
| 6.2 企业主要生产工艺 |
| 6.2.1 厂区平面布置 |
| 6.2.2 主要工艺流程 |
| 6.2.3 主要生产设备 |
| 6.3 重大危险源辨识 |
| 6.4 企业固有风险评价 |
| 6.4.1 加热车间作业分析 |
| 6.4.2 轧钢车间作业分析 |
| 6.4.3 精整车间作业分析 |
| 6.5 重大事故后果评价 |
| 6.5.1 加热炉火灾爆炸风险 |
| 6.5.2 厂区内其他危险区域 |
| 6.6 企业安全管理评价 |
| 6.7 保险方案 |
| 结论 |
| 附录Ⅰ 安全检查表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（6）HTAC技术在XX公司加热炉的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温空气燃烧技术(HTAC)介绍 |
| 1.3 高温空气燃烧技术(HTAC)的发展 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 此次改造的原因 |
| 第二章 总体改造方案优选 |
| 2.1 现工艺技术参数 |
| 2.2 现加热炉存在的问题 |
| 2.3 总体改造方案分析 |
| 2.3.1 物料平衡分析 |
| 2.3.2 燃料燃烧分析 |
| 2.3.3 炉型选择分析 |
| 2.3.4 燃烧器的选择与布置 |
| 2.3.5 空气管路的设计计算 |
| 2.3.6 煤气管路的设计计算 |
| 2.3.7 煤气平衡分析 |
| 2.3.8 总体改造技术方案 |
| 第三章 加热炉改造具体实施方案 |
| 3.1 改造加热炉基本尺寸 |
| 3.2 总平面布局 |
| 3.3 加热炉本体改造 |
| 3.3.1 加热炉钢结构 |
| 3.3.2 耐火材料 |
| 3.4 燃烧系统改造 |
| 3.4.1 热耗计算 |
| 3.4.2 蓄热式烧嘴 |
| 3.4.3 蓄热体 |
| 3.4.4 换向装置 |
| 3.4.5 鼓风机改造 |
| 3.4.6 空气管道改造 |
| 3.4.7 煤气管道改造 |
| 3.4.8 烘炉点火系统改造 |
| 3.4.9 吹扫放散系统改造 |
| 3.5 排烟系统改造 |
| 3.5.1 空气侧排烟 |
| 3.5.2 煤气侧排烟 |
| 3.6 水冷系统改造 |
| 3.6.1 净环水系统 |
| 3.6.2 浊环水系统 |
| 3.7 炉门及其升降机构改造 |
| 3.7.1 装料炉门、出料炉门、剔除炉门 |
| 3.7.2 检修炉门 |
| 3.7.3 清渣炉门 |
| 3.8 支撑梁及立柱改造 |
| 3.8.1 活动梁及立柱 |
| 3.8.2 固定梁及立柱 |
| 3.8.3 支撑梁垫块 |
| 3.8.4 支撑梁和立柱的绝热结构 |
| 3.9 自动化仪表控制系统改造 |
| 3.9.1 能源介质的安全监控 |
| 3.9.2 炉内温度与燃烧控制 |
| 3.10 燃气(管道)设施改造 |
| 3.11 加热炉能源介质要求(计算) |
| 3.12 加热炉机械设备 |
| 3.13 项目建设时间节点 |
| 第四章 加热炉改造后效果 |
| 4.1 改造前后加热炉技术性能对比表 |
| 4.2 加热炉改造后运行状况 |
| 4.2.1 功能验收 |
| 4.2.2 改造前后能耗对比 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 文中符号及说明 |
| 附录二 能源平衡表 |
（8）加热炉热工参数建模与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉过程概述 |
| 1.2.1 加热炉分类 |
| 1.2.2 蓄热式加热炉的工艺过程 |
| 1.3 加热炉研究现状 |
| 1.3.1 加热炉建模方法研究 |
| 1.3.2 加热炉控制方法研究 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 加热炉炉内传热过程分析 |
| 2.1 传导传热 |
| 2.1.1 基本概念和定律 |
| 2.1.2 一维稳定态导热 |
| 2.2 对流换热 |
| 2.2.1 影响对流换热系数的因素 |
| 2.2.2 对流换热的经验公式 |
| 2.3 辐射换热 |
| 2.3.1 物体对热辐射的吸收、发射和透过 |
| 2.3.2 物体的辐射能力 |
| 2.3.3 气体辐射 |
| 2.4 炉膛内的热交换 |
| 2.4.1 炉膛内的热交换分析 |
| 2.4.2 炉膛内能量变化的计算 |
| 2.4.3 炉膛内换热过程中一些参数的计算 |
| 2.5 不稳定态导热 |
| 2.5.1 数学分析法求解的单值条件 |
| 2.5.2 数值求解法 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 加热炉炉温的建模与控制研究 |
| 3.1 加热炉炉温机理模型的建立 |
| 3.1.1 钢坯温度模型的建立 |
| 3.1.2 炉围温度模型的建立 |
| 3.1.3 炉气温度的求解 |
| 3.1.4 加热炉炉温模型求解的程序框图 |
| 3.2 加热炉炉温控制 |
| 3.2.1 常规PID控制算法 |
| 3.2.2 模糊控制理论 |
| 3.2.3 模糊自整定PID控制器的设计 |
| 3.2.4 加热炉炉温控制仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 管道压力的建模与控制研究 |
| 4.1 管道压力特性的机理模型分析 |
| 4.1.1 管道压力模型的建立 |
| 4.1.2 管道阀后压力模型中一些参数的计算 |
| 4.2 管道压力特性的实验建模 |
| 4.2.1 BP神经网络模型的建立 |
| 4.2.2 管道压力的控制仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）蓄热式加热炉的改进设计与施工要点控制（论文提纲范文）
| 1 加热炉蓄热式节能技术改造的意义与主要内容 |
| 1.1 技术改造的意义 |
| 1.2 技术改造的主要内容 |
| 2 加热炉改造项目的具体实施[1, 2] |
| 2.1 技术创新与改进措施 |
| 2.1.1 改造技术方案的确定 |
| 2.1.2 蓄热式烧嘴的改进 |
| 2.1.3 换向阀的改进 |
| 2.1.4 防爆孔的改进设计 |
| 2.1.5 附属烟管的设置 |
| 2.1.6 其他改进设计的实施 |
| 2.2 工程施工 |
| 2.2.1 工程量 |
| 2.2.2 施工保障 |
| 3 实施效果 |
| 4 结语 |
（10）加热炉煤气回火产生的原因及处理方法（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 煤气燃烧的基本要素 |
| 3 大盘卷加热炉设备构造及相关参数 |
| 4 大盘卷加热炉回火产生的原因分析及预防措施 |
| 5 加热炉发生回火事故后的处理措施 |
四、加热炉炉前煤气管道的设计（论文参考文献）
- [1]浅议轧钢厂加热炉和热处理炉炉前煤气阀组改造[J]. 龙静涛. 中国设备工程, 2022(03)
- [2]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]蓄热式加热炉高速平焰燃烧器设计[D]. 李学钧. 河北科技大学, 2019(07)
- [4]蓄热式加热炉烟气反吹系统及其数值模拟[D]. 李世成. 华北理工大学, 2020(02)
- [5]钢铁企业人员伤害风险分析与雇主责任险研究[D]. 郑敏志. 沈阳航空航天大学, 2019(04)
- [6]HTAC技术在XX公司加热炉的应用研究[D]. 刘成. 昆明理工大学, 2015(05)
- [7]大型加热炉煤气系统技改与创新[J]. 李银军. 工业加热, 2013(04)
- [8]加热炉热工参数建模与控制研究[D]. 商振伟. 东北大学, 2013(03)
- [9]蓄热式加热炉的改进设计与施工要点控制[J]. 毕仕辉,王帅,赵爱华. 金属材料与冶金工程, 2013(02)
- [10]加热炉煤气回火产生的原因及处理方法[J]. 钟循红. 冶金动力, 2011(06)