一、C6140(П型)普通车床床身静、动态特性研究及结构改进（论文文献综述）
段颖[1]（2021）在《数控改造机床床身有限元分析及结构优化设计》文中研究表明文章对经济型数控改造的床身进行了三维建模,通过ANSYSWorkbench软件对数控改造机床的床身结构进行了有限元分析,获得床身的前六阶固有频率及振型。文章还对机床主轴箱内震源进行了计算分析,依据有限元分析结果,优化床身结构设计,在保证机床安全的基础上,对提高数控改造机床中的切削平稳性及新机床床身设计具有重要的意义。
梁宇[2]（2015）在《BFPC机床基础件材料、结构及其成型模具设计》文中指出为探索提高机床静、动态特性从而满足机械制造向着高精密化、高自动化、高效率等方向发展需求的新途径,研究采用新材料制造机床基础件成为机械制造行业的热点问题,本文研究了以玄武岩纤维增强树脂混凝土（BFPC）这种新型复合材料制造机床基础件的相关问题,主要内容如下：（1）在前期研究确定的BFPC材料的最佳体积比基础之上,通过实验方法研究了玄武岩纤维长径比对其主要力学性能的影响规律,并最终优化确定了适合制造机床基础件的BFPC中的玄武岩纤维长径比。并确定了该长径比的BFPC的主要性能参数。（2）综合运用实验研究和流变学理论分析了BFPC材料的流变特性并建立了其流变方程,给出了其流变特性曲线。（3）以某数控机床立柱为原型,依据机床立柱的主要性能要求、结构轻量化要求、BFPC材料的成型特点和等刚度理论设计了BFPC机床立柱。（4）分别对两种立柱的静动态性能进行了有限元仿真分析,将其结果进行对比,证明了BFPC机床基础件可以提高机床静动态性能。且达到了轻量化的要求。（5）根据BFPC材料的流变特性,确定了BFPC机床基础件成型主要工艺参数（成型压力,振动频率、振幅等）,并对其成型模具结构进行了设计,且通过有限元仿真及力学理论分析了该模具的可行性。如上研究内容和成果为BFPC这种新型复合材料在机床制造业中的应用提供了理论依据。更为提高机床的静态性能、动态性能乃至提高机械制造业加工质量、生产率和自动化程度提供了新的途径。
黄亚洲[3]（2014）在《轴类零件自动检测仪虚拟仿真及精度分析》文中研究说明本文内容主要分为两部分：第一部分对轴类零件自动检测仪的各个部件及其整体结构进行了研究,包括第二、三章内容；第二部分对该检测仪的精度进行了研究,包括第四、五章内容。第一部分中,根据被测工件的尺寸、形位公差的精度要求,确定了该检测仪4个坐标轴的伺服进给系统方案。根据检测仪的工作原理和被测工件的特征,确定了该检测仪的总体布局方案,并且完成了该检测仪各个零部件及整体虚拟样机的研制。在此基础之上,对其各个零部件的静态特性和模态参数进行了分析。该部分的研究成果为：对该课题中的这种全新概念的轴类零件自动检测仪,根据结构静力学和结构动力学理论,采用有限元分析方法,对检测仪各个部件的受力变形和模态参数进行了研究,得到了其静、动态特性均比较合理的检测仪虚拟样机。第二部分中,根据该检测仪的结构特征及被测工件的结构特点,对该检测仪的检测精度进行了研究。根据被测工件自身的结构特性,对工件自重力变形引起的检测误差进行了研究,提出了一种新的求解挠度曲线方程的方法。根据该检测仪的结构特征,对各个部件有关的误差成分,是如何影响检测仪检测精度的,进行了研究。该部分的研究成果为：根据结构静力学理论,采用有限元和曲线拟合的方法,对被测工件的自重力挠度变形进行了研究,求得了等截面轴、变截面轴、阶梯轴的挠度变形曲线方程；根据多体系统运动学误差理论,采用齐次坐标变换方法,对检测仪各个部件误差成分与检测仪检测精度的对应关系进行了研究,得到了该检测仪的几何误差模型。本课题所研究的轴类零件自动检测仪,将对传统的落后的检测手段起到促进和升华的作用,将缩小该领域内与先进水平的差距。
付俊涛[4]（2011）在《数控立式车床关键零件轻量化设计研究》文中研究指明数控机床是整个装备制造业的基础。随着科技进步和国际竞争的日趋激烈,我国国民经济和国防建设对装备制造业的要求越来越高,因此,研制和开发具有优良加工性能和较高稳定性的数控机床对整个国家的生存和发展将产生重大影响。数控立式车床主要用于加工大型回转体零件,其加工精度和生产效率受到立柱和横梁等承载结构动、静态特性的影响。本文根据基于有限元法的结构分析和动态优化设计方法,对关键零件横梁进行了轻量化设计研究,为横梁的实际设计方案提供参考依据。首先,根据设计参数、依据经验公式,并查找相关数据,计算出数控立车车削加工工况下的切削载荷,确定和简化约束。在Workbench中建立机床各零部件及整机的有限元模型,按照先前静力计算的结果施加载荷和约束,对整机结构分别进行有限元静力学分析和模态分析。根据静力学分析结果计算整机结构的刚度,验证了机床在车削加工过程中能够满足加工精度要求；根据模态分析得到的机床整机前六阶固有频率值,进行了结构改进,验证了机床在实际工作条件下不会发生共振。通过对机床整机结构的有限元分析,得出整机设计比较保守的结论,因此需要对关键零件进行轻量化设计。在机床整体结构中,横梁承担刀架重量、传递切削载荷,所处位置十分重要,对加工精度影响很大。因此,机床横梁的轻量化设计研究对提高机床整机的加工性能的效果将十分显着。本文利用CATIA、HyperMesh和ANSYS三种软件间数据的兼容性,在CATIA中创建横梁的实体模型,然后导入到HyperMesh中进行网格划分和单元类型的定义,在ANSYS中对其进行参数定义,再导入经过HyperMesh处理的模型文件,实现参数化建模。这种做法既发挥了CATIA软件在创建模型方面易于操作的优势,同时又发挥了HyperMesh在网格划分方面的优势,缩短了优化时间。在ANSYS中应用其自带的APDL语言编写优化命令流文件,并运行程序,优化横梁结构,达到了轻量化设计的目的。为了检验横梁轻量化设计对整机特性的影响,按照优化结果对横梁重新建模,并与其他零部件重新装配,形成新的整机结构模型,对其进行静力学分析和模态分析,验证了横梁轻量化设计是合理的,具有实用性。通过对横梁的轻量化设计为大型复杂箱体结构的轻量化设计提供了可行的方法,同时对今后数控立车的设计、生产和应用具有一定的实际参考意义。
李友[5]（2010）在《数控机床床身系统动态特性分析》文中研究表明本文针对目前数控机床的动态性能要求越来越高,对国产XK7132型数控机床的床身进行了动态性能综合分析。首先对现场机床模型进行实际的测量与分析,然后利用ANSYS Workbench有限元软件对床身进行了理论的模态分析,获得了床身系统前四阶的固有频率及其主振型等模态参数。后续进行了实验模态分析,对有限元的模态分析进行验证。利用东华测试有限公司的动态数据采集分析系统对数控机床床身进行脉冲激励,最后获得传递函数数据。并对床身进行了振动的实时谱等相关分析。本文利用DHMA试验模态分析软件对床身系统进行模态参数识别,获得了感兴趣频段床身的固有频率和各阶模态振型。与前面有限元的模态分析进行了对比,最终获得数控机床床身的动态特性,为进行床身结构的优化设计提供了可参考的结论。
杨永亮[6]（2006）在《基于有限元的车床床身结构优化》文中研究说明普通车床的设计大多沿用了以往的设计思想,机床设计的理论依据不足。在整个机床的各个组成部分中,机床床身是一个很重要的大件。目前对普通车床床身的设计缺乏有效的理论依据,床身的结构设计不尽合理。而C6140车床是普通车床中的主流型号之一,因此对该车床的床身进行优化设计有重要的实际价值。 本文依据图纸在三维建模软件PRO/E中,利用零件造型模块建立床身的三维模型。利用有限元分析软件ANSYS将模型导入进来,建立有限元模型。然后对床身进行受力分析。床身的受力来源于床鞍、床头、床腿。经过对三者的受力分析,建立起床身的力学模型。分别利用有限元分析软件ANSYS和PRO/E中的Mechanica分析模块,对CD6140车床床身进行了有限元结构分析和模态分析。 本文采用科学计算和实际经验相结合的方法。类比同类车床床身的结构,并依据有限元分析的数据,对该床身结构进行优化。针对CD6140车床床身提出了三个原始减重方案。依据床身的铸造工艺、车床的实际工作状况、刚度和固有频率等论证每个减重方案的可行性。依据三个原始减重方案修改床身结构并分别对床身进行有限元分析,采取第三个原始减重方案为初步方案。在此基础上又提出更加合理的结构优化设计要求;对床身的肋板结构重新设计,并进行拓扑优化。经过反复的结构优化设计得到床身肋板的合理结构。综合考虑车床的工况指标以及制造成本、铸造工艺等因素,在不降低车床性能的基础上得到了床身的结构优化设计方案。 通过对CD6140车床床身的有限元分析和结构优化,减轻了车床床身的重量,节省了工程材料,床身的刚度和固有频率等指标也得到了不同程度的提高,为同类型机床的设计生产提供了更多的理论依据。
毛兆杰[7]（2004）在《摇臂深孔加工设备的设计研究》文中认为为解决摇臂深孔加工问题，我们研制了四轴数控钻孔组合机床，并在夹具、刀具、工艺流程等方面进行了比较深入的研究和应用，取得了良好的经济效益和社会效益。 制定工艺方案是进行机床设计的基础。因此首先我们制定了切实可行、合理的工艺方案，改进了原方案中的不合理之处；其次是我们的主要工作——组合机床的设计制造。通过数控系统和液压控制系统的联合应用，使该机床既具有一定的先进性和可靠性，又具有良好的经济性；另外，工件夹具为液压控制，快速方便，并可适应多个规格工件的装卡，通用性好；刀具的几何角度经过调整之后，提高了其耐用度和使用寿命。 通过本成果的实施，摇臂的深孔加工质量和生产效率得到很大幅度提高，经济效益显着。所设计的机床社会效益同样显着。
沈宏书[8]（1981）在《C6140（П型）普通车床床身静、动态特性研究及结构改进》文中研究指明
二、C6140(П型)普通车床床身静、动态特性研究及结构改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、C6140(П型)普通车床床身静、动态特性研究及结构改进（论文提纲范文）
（1）数控改造机床床身有限元分析及结构优化设计（论文提纲范文）
| 1 有限元建模关键技术 |
| 1.1 模型建立与网格划分 |
| 1.2 载荷与边界条件 |
| 2 床身模态特征 |
| 3 车床主轴箱内振源 |
| 4 改进床身设计及模态 |
| 5 结束语 |
（2）BFPC机床基础件材料、结构及其成型模具设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纤维增强(树脂)混凝土制造机床基础件研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 混凝土流变特性研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 成型模具研究现状 |
| 1.5 本文所要研究的主要内容 |
| 2 BFPC最优纤维长径比选择 |
| 2.1 BFPC组成成分 |
| 2.1.1 骨料 |
| 2.1.2 填料 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.1.4 固化剂 |
| 2.1.5 增韧剂 |
| 2.1.6 偶联剂 |
| 2.1.7 玄武岩纤维 |
| 2.2 BFPC材料的配比 |
| 2.3 BFPC的配制及试件制作 |
| 2.3.1 试件设计及材料含量 |
| 2.3.2 试件制作及养护 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 抗压试验方法 |
| 2.4.2 劈裂抗拉实验方法 |
| 2.5 试验结果与分析 |
| 2.5.1 试验结果 |
| 2.5.2 结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 BFPC的流变特性 |
| 3.1 混凝土流变学 |
| 3.2 BFPC流变模型及参数 |
| 3.3 BFPC流变性能的测定方法 |
| 3.3.1 两点试验法的实验原理 |
| 3.3.2 实验方案 |
| 3.3.3 计算过程 |
| 3.3.4 试验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 BFPC机床立柱结构设计及静态特性分析 |
| 4.1 BFPC机床立柱的结构设计 |
| 4.1.1 CK5116数控机床立柱参数 |
| 4.1.2 立柱载荷计算 |
| 4.1.3 BFPC机床立柱设计 |
| 4.2 柱静态特性分析 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 定义单元属性 |
| 4.2.3 划分网格 |
| 4.2.4 施加边界条件和载荷 |
| 4.3 求解计算与分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 BFPC立柱的动态特性分析 |
| 5.1 模态分析理论基础 |
| 5.2 BFPC柱动态特性结果及结果分析 |
| 5.3 BFPC立柱的谐响应分析 |
| 5.3.1 谐响应分析理论基础 |
| 5.3.2 立柱谐响应分析步骤及参数 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 BFPC机床立柱成型工艺及模具设计 |
| 6.1 BFPC立柱成型工艺 |
| 6.1.1 搅拌过程 |
| 6.1.2 振动密实过程 |
| 6.1.3 养护过程 |
| 6.2 BFPC柱成型模具设计 |
| 6.2.1 模具材料的选择 |
| 6.2.2 模具结构设计 |
| 6.2.3 模板的设计与计算 |
| 6.3 模具的仿真分析 |
| 6.3.1 内模板的静力学分析 |
| 6.3.2 模具的模态分析 |
| 6.4 预埋件 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 模具工程图 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）轴类零件自动检测仪虚拟仿真及精度分析（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题提出的背景 |
| 1.1.2 课题目的及意义 |
| 1.2 测量仪的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 1.3.1 本课题所提出的轴类零件检测仪简介 |
| 1.3.2 本文章节安排 |
| 第二章 检测仪的结构研究 |
| 2.1 检测仪总体结构要求 |
| 2.2 检测仪的总体布局 |
| 2.3 检测仪进给伺服驱动系统方案的分析 |
| 2.4 检测仪进给伺服驱动系统研究 |
| 2.4.1 选择电机的类型 |
| 2.4.1.1 静态转矩计算 |
| 2.4.1.2 惯量匹配计算 |
| 2.4.1.3 电机定位加速时的最大转矩 |
| 2.4.1.4 转速及调速范围 |
| 2.4.1.5 热时间常数 |
| 2.4.2 系统增益和机械传动链固有频率的确定 |
| 2.4.3 设计机械传动装置并校验 |
| 2.5 检测仪的抗振性 |
| 2.5.1 强迫振动 |
| 2.5.2 自激振动 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 检测仪的虚拟样机 |
| 3.1 Pro/MECHANICA软件简介 |
| 3.2 Y轴部件的虚拟样机 |
| 3.2.1 Y轴部件结构的研究 |
| 3.2.2 Y轴箱体的静态分析 |
| 3.2.3 Y轴部件模态分析 |
| 3.3 X轴部件的虚拟样机 |
| 3.3.1 X轴部件结构的研究 |
| 3.3.2 X轴箱体的静态分析 |
| 3.3.3 X轴部件的模态分析 |
| 3.4 主轴部件的虚拟样机 |
| 3.4.1 主轴部件结构的研究 |
| 3.4.2 主轴箱体的静态分析 |
| 3.4.3 主轴部件的模态分析 |
| 3.5 Z轴部件的虚拟样机 |
| 3.5.0 Z轴部件结构的研究 |
| 3.5.1 Z轴床身的静态分析 |
| 3.5.2 主轴部件的模态分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 工件自重力变形误差研究 |
| 4.1 工件自重力变形误差研究 |
| 4.1.1 自重力变形挠度曲线 |
| 4.1.2 考虑剪力影响 |
| 4.1.3 求解挠度曲线 |
| 4.1.4 实验验证 |
| 4.2 变截面轴自重力变形挠度曲线 |
| 4.3 梯形轴自重力变形挠度曲线 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 检测仪部件的几何运动误差研究 |
| 5.1 检测仪的几何误差元素识别 |
| 5.2 自由度运动学误差理论 |
| 5.3 几何误差元素的识别 |
| 5.4 检测仪几何误差运动学建模 |
| 5.4.1 坐标系设定 |
| 5.4.2 无误差情况(理想情况)下各轴的运动学模型 |
| 5.4.3 有误差情况下各轴的误差运动学模型 |
| 5.4.4 建立误差运动学模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（4）数控立式车床关键零件轻量化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 项目来源及其研究意义 |
| 1.1.2 研究对象的基本功能和主要技术参数 |
| 1.2 有限元法和结构优化在机床设计领域中的应用现状 |
| 1.3 机床结构优化设计国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内机床优化设计的研究现状 |
| 1.3.2 国外机床优化设计的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 数控立式车床整体结构的有限元静力学分析 |
| 2.1 建立数控立式车床零部件及整机有限元模型 |
| 2.1.1 数控立式车床的结构组成 |
| 2.1.2 在CATIA中建立整机的CAD模型 |
| 2.1.3 机床整体结构的网格划分 |
| 2.2 切削力的计算 |
| 2.3 机床整体结构有限元静力学分析 |
| 2.4 机床整体刚度的计算和分析 |
| 2.5 应力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数控立式车床整体结构的模态分析 |
| 3.1 模态分析的理论依据 |
| 3.2 机床整体结构的模态分析 |
| 3.3 整机结构改进 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数控立式车床横梁结构的轻量化设计研究 |
| 4.1 基于ANSYS工程分析软件结构优化设计的基本步骤 |
| 4.2 横梁的结构优化 |
| 4.2.1 横梁结构的受力情况分析 |
| 4.2.2 横梁结构的参数化建模 |
| 4.2.3 选择优化方法和优化循环控制方法 |
| 4.2.4 依据优化序列分析优化结果 |
| 4.3 检验优化后的横梁对整机动静态性能的影响 |
| 4.3.1 优化后整机的静力学分析 |
| 4.3.2 优化后整机的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）数控机床床身系统动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 机床动态性能研究概况 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 床身动态分析理论建模 |
| 2.1 机床床身理论建模 |
| 2.3 床身不完整模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 床身动态性能有限元分析 |
| 3.1 ansys及其workbench简介 |
| 3.2 模型导入 |
| 3.3 网格划分 |
| 3.4 无边界条件模态分析结果 |
| 3.5 附加边界条件下的模态分析结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 床身试验模态分析动态测试 |
| 4.1 动态测试实验设备 |
| 4.2 床身测试系统的构成 |
| 4.3 激振部分 |
| 4.4 信号测量与数据采集部分 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 床身模态参数识别—DHMA实验模态分析软件 |
| 5.1 床身模态参数识别 |
| 5.2 DHMA实验模态分析软件 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 实验过程与结果 |
| 6.1 建立床身模型与布置测点 |
| 6.2 试验参数设置 |
| 6.3 动态信号采集与处理 |
| 6.4 实验结果 |
| 6.5 理论与试验的对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）基于有限元的车床床身结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 第一章绪论 |
| 1.1 国内外的研究现状 |
| 1.1.1 国内的研究现状 |
| 1.1.2 国外的研究现状 |
| 1.2 有限元方法的实际应用 |
| 1.3 结构优化设计方法 |
| 1.4 结构优化与有限元相结合的研究方法 |
| 1.5 本课题的意义 |
| 1.6 本课题采用的研究方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 第二章建立床身的有限元结构模型 |
| 2.1 建模的几个基本问题 |
| 2.2 床身结构建模方法 |
| 2.3 验证圆角对位移的影响 |
| 2.4 验证圆角对拉压的影响 |
| 2.5 验证工艺孔对有限元计算的影响 |
| 2.6 建立床身有限元模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 第三章床身的受力分析 |
| 3.1 床身结构受力概况 |
| 3.2 床鞍受力分析 |
| 3.3 床头受力分析 |
| 3.4 尾架受力分析 |
| 3.5 床腿受力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 第四章床身结构有限元分析 |
| 4.1 ANSYS软件简介 |
| 4.1.1 ANSYS的组成及主要技术特点 |
| 4.1.2 ANSYS主要功能特点 |
| 4.1.3 ANSYS结构分析过程 |
| 4.2 床身结构有限元分析思路 |
| 4.3 ANSYS结构刚度分析 |
| 4.3.1.定义材料 |
| 4.3.2.网格划分 |
| 4.3.3.施加约束 |
| 4.3.4.施加载荷 |
| 4.3.5.求解计算 |
| 4.4 Pro／E结构刚度分析 |
| 4.4.1.定义材料 |
| 4.4.2.施加约束及载荷 |
| 4.4.3 有限元分析计算 |
| 4.5 计算结果比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 第五章模态分析 |
| 5.1 模态分析的基本思想 |
| 5.2 模态分析的基本理论 |
| 5.3 模态分析的一般过程 |
| 5.4 CD6140车床床身的模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 第六章 床身结构优化设计 |
| 6.1 结构优化设计的基本思想和方法 |
| 6.2 在保证原有结构的基础上减薄板厚和肋板的截面形状 |
| 6.2.1 减薄板厚 |
| 6.2.2 床身结构优化后的计算 |
| 6.3 改变板厚和肋板的截面形状的同时在后侧主平面上开孔 |
| 6.4 去掉床身中间的三个拱形支撑重新布置肋板 |
| 6.5 床身主侧板上加强筋结构的拓扑优化设计 |
| 6.6 横梁的灵敏度分析 |
| 6.6.1 横梁的结构设计 |
| 6.6.2 床身结构改型后的计算分析 |
| 6.7 床身结构优化的最终设计方案 |
| 6.7.1 横梁结构的优化设计 |
| 6.7.2 依据实际优化床身结构 |
| 6.7.3 床身结构优化最终设计方案 |
| 6.8 设计方案的实验验证 |
| 6.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 制造与验收技术要求 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
（7）摇臂深孔加工设备的设计研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 摇臂深孔加工技术发展及现状 |
| 1.2 本文研究的关键问题 |
| 1.3 解决关键问题采用的方案 |
| 2 机床总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.2 机床的总体布局 |
| 2.3 机床的运动联系 |
| 2.4 机床主运动功率的计算 |
| 2.5 主要部件的确定 |
| 2.6 机床总体联系尺寸图 |
| 3 机床主要结构设计 |
| 3.1 机床传动系统及主轴部件设计 |
| 3.2 支承件设计 |
| 3.3 夹具设计 |
| 3.4 刀具设计 |
| 4 机床液压传动系统 |
| 4.1 确定对液压系统的工作要求 |
| 4.2 拟定液压系统原理图 |
| 4.3 计算和选择液压元件 |
| 5 实施效果与效益分析 |
| 5.1 实施效果 |
| 5.2 效益分析 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 机床联系尺寸图 |
| 附录B 液压系统原理图 |
四、C6140(П型)普通车床床身静、动态特性研究及结构改进（论文参考文献）
- [1]数控改造机床床身有限元分析及结构优化设计[J]. 段颖. 工程技术研究, 2021(08)
- [2]BFPC机床基础件材料、结构及其成型模具设计[D]. 梁宇. 辽宁工程技术大学, 2015(03)
- [3]轴类零件自动检测仪虚拟仿真及精度分析[D]. 黄亚洲. 兰州理工大学, 2014(10)
- [4]数控立式车床关键零件轻量化设计研究[D]. 付俊涛. 吉林大学, 2011(10)
- [5]数控机床床身系统动态特性分析[D]. 李友. 长春理工大学, 2010(04)
- [6]基于有限元的车床床身结构优化[D]. 杨永亮. 大连理工大学, 2006(08)
- [7]摇臂深孔加工设备的设计研究[D]. 毛兆杰. 南京理工大学, 2004(02)
- [8]C6140（П型）普通车床床身静、动态特性研究及结构改进[J]. 沈宏书. 大连工学院学报, 1981(S2)