一、酒钢1号高炉多环布料工业试验（论文文献综述）
赵国磊[1]（2017）在《无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究》文中指出当前,在钢铁工业节能减排和制造业升级背景下,要求实现高炉高效低碳冶炼以及精细化操作控制,优化改善高炉操作成为重点之一。上部装料制度作为高炉四大操作制度中最灵活和最常用的调剂手段,决定着炉内的炉料颗粒分布状况,进而影响炉内煤气流分布,对促进高炉顺行、提高煤气利用率、降低燃料比等有着重要作用。目前广泛使用的高炉无钟炉顶主要分为串罐式炉顶和并罐式炉顶,两者装料规律差异巨大,并罐式炉顶装料过程炉料运动分布规律更加复杂,且已有研究尚存不足；另一方面,高炉装料过程中炉料既以宏观整体料流形态运动分布,又存在着微观上不同粒径和不同种类颗粒间偏析分布,而长期以来对后者研究认识不足。因此,在前人研究工作基础上,本文针对串罐式和并罐式无钟高炉装料过程分别运用机理建模方法和离散元仿真方法对炉料宏观运动分布规律和微观颗粒偏析行为进行了系统的研究分析,为后续高炉炉顶设计选型及生产操作实践提供了参考依据和理论指导。主要研究内容及结果如下：（1）考虑到串、并罐无钟炉顶以及不同型式溜槽布料差异性,通过分析炉料运动受力状况,建立了节流阀出口处炉料流速数学模型、节流阀至溜槽间炉料运动数学模型、多环布料过程中半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内炉料运动三维数学模型、空区内料流轨迹及料流宽度数学模型、炉料落点及瞬时流量数学模型和料面形状数学模型,并通过1：7布料模型实验验证了所建立数学模型的准确性与可靠性。其中,首次针对并罐式炉顶常用的弧形闸板,阀建立其排料时炉料流速数学模型,定量计算出并罐布料时炉料分别在半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内的落点轨迹形状,指出前者为非椭圆状、后者为椭圆形,同时考虑了多环布料时溜槽水平圆周旋转和倾动的复合运动特点,可计算环形布料和螺旋布料工况。（2）利用本文开发的布料综合数学模型分别计算分析了炉顶设备结构参数和高炉生产相关参数两类主要影响因素对炉料运动分布影响,前者主要包括无钟炉顶型式、中心喉管内径、溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽截面形状等,后者则主要包括炉料种类、并罐“倒罐”模式、节流阀开度、溜槽倾角、溜槽转速、溜槽转向、料线高度、煤气流速等。结果表明：并罐式高炉布料时同时存在料面炉料落点和瞬时流量圆周偏析；溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽倾角和料线高度主要影响炉料落点远近,对并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度影响较小；减小中心喉管内径和增大节流阀开度均能有效降低并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度；相比半圆形截面溜槽,矩形截面溜槽对应的料流宽度较小、料流更加集中,在料面上的落点半径和流量圆周偏析程度也更低；溜槽转速或煤气流速增大不仅使炉料落点半径整体增大,还将加重并罐布料流量偏析；并罐布料时改变“倒罐”模式和溜槽转向将使炉料落点和流量圆周分布曲线分别与原曲线关于高炉中心和0°-180°线对称分布,因此能够在一定程度上弥补炉内偏析程度。（3）基于离散单元法建立了离散炉料颗粒运动数学模型,分别针对实际4350m3串罐式无钟高炉和5500m3并罐式无钟高炉从料仓至炉喉的整个装料过程进行了仿真研究,分析了各环节内微观颗粒偏析行为,并利用串罐高炉开炉实测结果验证了仿真模型的可靠性。研究发现,炉料颗粒间偏析分布现象贯穿于整个装料过程中,在皮带料层厚度方向存在大小颗粒偏析分布,在串罐式炉顶的上、下料罐和并罐式炉顶的左、右料罐内颗粒分布也不均匀;料罐排料时,罐内炉料呈“漏斗流”,排料前期颗粒平均粒径较小、后期较大,末期则有较多小颗粒排出,导料锥存在能够减小串罐排料时颗粒粒度变化幅度；炉料颗粒在溜槽内会发生偏转,对于并罐式高炉布料,溜槽位于不同方位时其内部颗粒运动状况不同；在炉喉内,主要是径向和纵向上颗粒平均粒径变化较大,周向偏析较小,但并罐式高炉装料时,炉喉周向还存在炉料体积分布不均现象。
韩旺学,姜曦,白兴全[2]（2016）在《酒钢炼铁技术进步实践》文中指出文章通过对酒钢炼铁近年来生产实践进行总结,指出了酒钢炼铁技术今后的发展方向。
赵国磊,程树森,徐文轩,李超[3]（2016）在《高炉中心加焦炉料分布机理及布料方式探讨》文中研究说明针对当前常见的中心加焦装料过程,建立了布料过程中螺旋布料时溜槽内炉料颗粒复合运动的三维数学模型,并建立了炉料颗粒在空区内下落过程数学模型和在炉内堆积所形成料面形状及其径向矿焦比分布数学模型。通过将模型预测料面形状与高炉开炉实测料面形状进行对比,证明了模型的有效性。基于实际高炉参数,计算了13°完全中心加焦和20°小角度中心加焦时炉料落点分布和径向矿焦比分布。结果表明,由于中心加焦过程中部分炉料会分布在中间环带,使得实际中心加焦量减少,两者有效的中心加焦率分别为49.4%和70.4%,且在前者模式下形成了直径约为1.2 m的贯通的中心焦柱区域,而在后者条件下形成中心直径约为2.5 m的较大范围的低矿焦比分布柱状区域。最后,阐述了中心加焦技术原理,指出了当前中心加焦操作方式存在的问题,并探讨了高效布料方式,对指导实际高炉生产操作有着重要意义。
孙晓娜[4]（2016）在《无料钟高炉布料的建模与仿真》文中研究表明高炉布料作为整个高炉炼铁的前端环节,包含了调节阀开度、溜槽倾角、溜槽转速等高炉可调变量,合理而经济的料面形状是布料规划的目标。料面形状的优劣直接影响料面下降的稳定性和煤气流的分布,进一步决定煤气的利用率、炉内反应的稳定顺行以及最终铁水的质量。鉴于目前炉内高温高压、多粉尘等恶劣环境对监测设备的超高要求,在线物理反馈量的严重缺位,对高炉布料建模和布料仿真的相关研究在相比之下具有更加重要的意义。本文以无料钟炉顶为研究对象,对无料钟布料进行了综合分析。首先,结合高炉布料规律,对布料过程中各个阶段的炉料进行了受力分析,得到了布料方程,并建立了相应的数学模型。其次,将离散单元法引进高炉布料中来,分析了离散单元法的理论计算,利用其相应软件EDEM对LZ钢铁2号高炉的炉顶进行了建模仿真,仿真结果全方位展示了炉料在炉顶各部分的运动情况和最终料面的形成过程,并且重点分析了炉料在溜槽中的偏行和速度变化。最后,我们从沙堆模型的机理出发,研究了料面长大算法,并利用计算机技术进行编程,最终开发出一款专门针对无料钟炉顶的布料软件,可以设置高炉参数和布料制度从而显示料面形状及矿焦比图。文中实现了料面仿真软件,并通过仿真对料面以及LZ钢厂的实际布料制度进行了测试和评价。EDEM仿真结果逼真、分析功能强大;自开发软件运行速度快,两者结合,取长补短,实现了高炉布料过程的可视化,有助于优化高炉布料操作。
郑魁[5]（2013）在《无料钟高炉炉顶布料模型研究》文中提出高炉布料是高炉冶炼上部调剂的重要操作之一,高炉布料制度直接决定了炉料在高炉炉喉内是否分布合理,炉料的分布状况又直接影响到高炉煤气流的分布、炉内热交换、炉内化学反应的进行,以及高炉煤气的利用率,同时也很大程度上影响了高炉的稳定顺行和高炉铁水质量。因此,在已有的高炉布料规律基础上建立布料制度与炉料分布的直接关系模型具有十分重要的实际意义。准确的布料模型需要建立在开炉实测数据和实际生产操作参数之上。本文综合考虑了高炉的炉顶结构、炉料的属性、高炉实际布料经验,结合实际高炉生产过程中布料时炉料的运动轨迹,对炉料进行受力分析和运动分析后建立了高炉布料数学模型。整个数学模型不仅描述了炉料的下落轨迹,而且重点阐述了料面长大机理及料面形成过程。对某企业六号高炉和三号高炉的结构参数、开炉实测数据及生产操作参数进行了收集和分析处理,在高炉布料数学模型的基础上,有机结合了所收集到的数据,用Visual Basic6.0对数学模型进行编程,开发了高炉布料仿真模型。仿真模型实现了数学模型的可视化,还简化了数学模型复杂的计算过程,可简洁明了地计算出料流落点、料层厚度、径向矿焦比等布料数据。运用仿真布料模型计算结果,本文对六高炉和三高炉的布料制度进行了合理性分析。影响高炉布料效果的因素较多,如批重、溜槽尺寸、炉料属性、料线深度等,仿真布料模型的建立可以方便的计算分析出各影响因素对布料结果的影响程度。然后,在结合实际生产条件的情况下,可根据影响因素对布料效果的影响大小假设出最优值,根据布料优化方案预测出最优布料矩阵,再对原有布料矩阵进行优化,从而得到最佳的布料操作制度。以便获得更为合理的炉料分布,帮助企业最大限度提高煤气利用率,进一步实现高炉优质、低耗、高产、顺行的生产目的。用仿真模型对六高炉和三高炉进行相关布料计算后发现,六高炉原用布料矩阵过于发展边缘煤气,会增强煤气流对炉衬的冲刷,不利于高炉炉衬的维护；部分炉料会与炉墙碰撞,增加炉料的粉化率,会一定程度上恶化料层的透气性；现用布料矩阵更容易形成边缘环带+边缘平台+中心漏斗型料面,趋近于最优料面,但其中心加焦量容易形成中心焦炭堆尖,过于促进中心煤气流的发展而减小了煤气的利用率。三高炉则仍采用无钟单环布料方式进行布料,现用布料矩阵方式导致在炉喉内焦炭料流堆尖比矿石料流堆尖更靠近炉墙,焦炭堆尖甚至会阻挡矿石布向高炉边缘,容易加重高炉中心,若发生滑料时,会对高炉中心煤气流的发展造成重要影响。
白兴全,刘发旭,谢勤[6]（2013）在《酒钢1号高炉一代炉役生产实践》文中进行了进一步梳理对酒钢1号高炉一代炉役生产实践进行了总结,并对2002年及2007年年修前的炉体状况、停炉大修前高炉的状况及一代炉役生产技术进步进行了回顾,认为1号高炉达到了设计的技术经济指标。
于要伟[7]（2008）在《无料钟高炉布料模型的研究》文中研究指明高炉装料制度是四套日常操作制度之一。高炉装料制度直接影响着炉料在炉喉内的初始分布。炉料的初始分布决定着高炉上部块状带的透气性、煤气流分布、气-固两相的化学反应,而块状带的透气性和化学反应是影响煤气利用率、铁水质量和产量、高炉顺行和稳定的主要因素。因此通过高炉布料的主要规律,建立起高炉装料制度和炉料初始分布之间关系的模型是有很强的现实意义。本文针对无料钟串罐式高炉装料系统,利用无料钟高炉布料经验,结合物理运动学知识、数学知识、高炉工艺知识以及计算机技术,建立了无料钟高炉布料数学模型,并针对一座无料钟2500 m3级高炉的装料系统和高炉上部,建立起一个1/15的缩小物理模型,就数学模型中的主料流轨迹进行了验证。论文的主要研究内容包括以下几部分:（1）首先提出了课题的学术背景及意义,阐明了高炉布料模型对高炉生产的重要意义,对相关领域的国内外研究现状以及发展趋势做了综述,并指出了本文的主要研究内容和创新点。（2）详细地介绍了炉顶设备发展的历程和无料钟高炉布料方式的多样性,对无料钟炉顶布料的过程进行了系统的解析,分析了影响无料钟布料各方面的因素。（3）从炉料离开料罐后的行径建立模型,分别建立了节流阀与料流速度的模型、炉料在溜槽上的运动模型、料流轨迹模型、料面形状模型、料面下降对料面形状的修正模型、混合层对料面形状的修正模型和矿焦比预测模型等七个数学模型,并针对一座串罐式2500 m3级高炉的一套具体装料制度进行了仿真,不但可以得到每个溜槽倾角下的料面形状和整个炉喉半径上的炉面形状,而且可以得到径向上的矿焦比。（4）针对一座串罐式2500 m3级高炉的装料系统和高炉上部,建立起一个1/15的缩小物理模型。首先是对所选用的原料粒度问题进行了研究,然后测量了所选用原料的相关物理性质,最后对数学模型中的料流轨迹进行了验证。实验有利地说明了所建数学模型中料流轨迹模型的正确性。（5）最后对本课题所做的工作进行了系统总结,并根据当前的研究状况对高炉布料模型的进一步研究的前景做了展望。
李云涛[8]（2008）在《高炉炉顶装料系统的控制与研究》文中研究指明现代高炉炼铁生产的一个主要特点是高炉大型化,早期的钟式炉顶随着高炉炉容的不断增大和炉顶压力的升高,出现了设备庞大、布料不均等一系列问题,已经无法适应炼铁生产的要求。上世纪70年代无钟炉顶的出现彻底解决了布料和炉顶密封的问题,目前无钟炉顶是现代高炉一种先进的炉顶结构。无料钟炉顶控制系统是高炉控制系统的重要组成部分,对提高高炉的利用率具有重要意义。本文针对国内具有代表性的唐山钢铁公司1号高炉的无钟炉顶布料系统进行了研究。分析了原有设备及其控制系统存在的问题并进行了深入剖析,提出了系统新的设计方案。首先通过研究高炉的布料规律,建立了一套用于指导生产的相关布料曲线,为实现高质量的布料提供了依据。在资金有限的情况下,尽量保留原有系统部分可利用设备,选用了和原设备具有兼容性的控制硬件设备,也进行了相应的软件设计。同时对布料的关键设备-料流阀进行控制与研究,原系统采用的是常规的PID控制器,但是控制效果不是特别理想。当采用模糊控制时,超调量与调节时间虽然同时满足技术要求,但系统出现了稳定误差。本文将模糊控制的智能性与PID控制的通用性、可靠性相互结合,设计了一种参数自整定模糊PID控制器,采用模糊推理的方法实现PID参数Kp,Ki和Kd的在线整定。经试验研究,模糊PID控制器是一种较为理想的智能性控制方案。该系统自实施改造后,系统运行稳定,可靠,满足了高炉炼铁生产工艺的控制要求,验证了本文设计方案的有效性。
张文壮,寇俊光[9]（2003）在《酒钢高炉降焦实践》文中认为酒钢高炉受原燃料条件的限制,焦比长期居高不下。2001年5月份后,通过加强原燃料管理,提高精料水平;调整上部装料制度,实施大批重分装多环布料;下部全开风口操作,规整圆滑炉型;实施低硅冶炼等技术措施,到2003年3月份,入炉焦比降至420kg/t,煤比提高到125kg/t。
贺学兵[10]（2003）在《酒钢高炉上下部调剂研究》文中指出本文以酒钢高炉炼铁实践为依据，系统研究和分析了高炉上下部调剂技术对高炉冶炼的影响。认为高炉上下部调剂是高炉炼铁的核心技术，每一项新技术的应用都立足于高炉上下部调剂的正确结合。 根据实验室模拟及炉顶布料试验的分析研究得知，在酒钢高炉的技术装备和原燃料条件下，上部调剂应以分装多环布料为基本的上部调剂模式；下部调剂应以上下部调剂的匹配为核心，在保证全开风口工作的前提下，采取较高的鼓风动能与短风口、喷煤及富氧等技术相结合。对酒钢高炉长期存在的上部批重小和下部炉缸不活的问题，提出了杜绝长期堵风口作业的操作习惯，以确保规则的高炉工作炉型和良好的炉缸工作状况。高炉操作只要保证“上稳下活”，多环布料便能发挥出其应有的效果。 将提出的以全开风口作业和大批重分装为基础的多环布料的上下部调剂措施用于实际生产之后，炉缸工作日趋均匀、上部气流分布逐步稳定，高炉实现了长期稳定顺行的目标，促进了高炉的增产降焦工作，使酒钢的高炉操作水平取得了历史性的突破。截止2002年底，高炉焦比降至430kg／t，高炉煤比达100kg／t，取得了显着的经济效益。 理论分析和生产实践表明，在目前酒钢冶炼条件下，1号高炉（1800m3）最佳批重为48吨，鼓风动能110～130KJ／s；2号高炉（1000m3）最佳批重为28吨，鼓风动能80～90KJ／s。
二、酒钢1号高炉多环布料工业试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、酒钢1号高炉多环布料工业试验（论文提纲范文）
（1）无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟炉顶高炉供料系统 |
| 2.1.1 槽下上料系统 |
| 2.1.2 无钟炉顶装料系统 |
| 2.1.3 国产无钟炉顶的发展 |
| 2.2 无钟高炉装料过程物理检测及模型实验研究 |
| 2.2.1 装料过程炉料运动轨迹检测 |
| 2.2.2 炉内炉料分布检测 |
| 2.2.3 高炉装料模型实验研究 |
| 2.3 无钟高炉布料规律机理模型研究 |
| 2.3.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 2.3.2 料面炉料分布数学模型 |
| 2.3.3 布料过程综合数学模型开发及应用 |
| 2.3.4 并罐式无钟炉顶布料数学模型 |
| 2.4 无钟高炉装料过程离散元仿真研究现状 |
| 2.4.1 离散单元法简介 |
| 2.4.2 料罐装料与排料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.4.3 布料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 无钟高炉布料过程炉料运动及分布数学模型 |
| 3.1 节流阀处炉料流速数学模型 |
| 3.2 节流阀至溜槽间炉料颗粒运动数学模型 |
| 3.2.1 串罐式炉顶内运动过程 |
| 3.2.2 并罐式炉顶内运动过程 |
| 3.3 多环布料过程溜槽内炉料运动数学模型 |
| 3.3.1 半圆形截面溜槽 |
| 3.3.2 矩形截面溜槽 |
| 3.4 炉顶空区内炉料运动数学模型 |
| 3.4.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 3.4.2 料流宽度数学模型 |
| 3.5 料面上炉料落点分布及瞬时流量数学模型 |
| 3.6 料面形状数学模型 |
| 3.7 数学模型实验验证 |
| 3.8 小结 |
| 4 炉顶设备结构参数对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 4.1 无钟炉顶型式对布料过程影响 |
| 4.2 中心喉管内径对并罐式高炉布料过程影响 |
| 4.3 溜槽悬挂点高度对布料过程影响 |
| 4.4 溜槽倾动距对布料过程影响 |
| 4.5 溜槽长度对布料过程影响 |
| 4.6 溜槽截面形状对布料过程影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 高炉生产相关因素对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 5.1 不同种类炉料布料过程运动及分布规律 |
| 5.2 “倒罐”模式对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.3 节流阀开度对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.4 溜槽倾角对布料过程影响 |
| 5.5 溜槽转速对布料过程影响 |
| 5.6 溜槽旋转方向对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.7 料线高度对炉料分布的影响 |
| 5.8 炉顶煤气流速对布料过程影响 |
| 5.9 小结 |
| 6 串罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 6.1 颗粒物质力学及接触模型 |
| 6.1.1 颗粒力学行为及偏析现象 |
| 6.1.2 颗粒接触模型 |
| 6.2 基于离散单元法的颗粒运动数学模型 |
| 6.3 几何模型及计算条件 |
| 6.4 料仓至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.4.1 皮带上炉料颗粒分布 |
| 6.4.2 上料罐装料及排料过程 |
| 6.4.3 下料罐装料及排料过程 |
| 6.5 节流阀至料面间布料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.5.1 溜槽内炉料颗粒分布 |
| 6.5.2 空区内炉料颗粒分布 |
| 6.5.3 炉喉料面上颗粒分布 |
| 6.6 导料锥装置对料罐装料及排料过程的影响 |
| 6.7 高炉装料过程实测及模型验证 |
| 6.8 小结 |
| 7 并罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 7.1 几何模型及计算条件 |
| 7.2 受料斗至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 7.2.1 受料斗及换向溜槽内颗粒运动分布 |
| 7.2.2 料罐装料过程颗粒分布 |
| 7.2.3 料罐排料过程颗粒分布 |
| 7.3 料罐以下布料过程中颗粒运动及偏析分布 |
| 7.3.1 中心喉管内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.2 溜槽内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.3 空区内炉料颗粒运动分布 |
| 7.4 炉喉内炉料颗粒分布 |
| 7.4.1 “平面”状初始料面 |
| 7.4.2 “平台—漏斗”状初始料面 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）酒钢炼铁技术进步实践（论文提纲范文）
| 1. 设备装备 |
| 2. 技术进步 |
| 2.1 操作标准化 |
| 2.2高风温 |
| 2.3 优化装料制度,改善高炉顺行状况 |
| 2.3.1 大批重 |
| 2.3.2 450m3高炉多环布料技术 |
| 2.3.3 取消中心加焦 |
| 2.4 低品位冶炼 |
| 2.5 优化配煤结构 |
| 2.6 烧结矿分级入炉 |
| 2.7 护炉技术攻关 |
| 2.8 高碱、高锌、高硫、高灰原燃料的冶炼 |
| 2.9风口破损治理 |
| 2.1 0 形成了成熟的停开炉技术 |
| 3. 近年来高炉技术经济指标变化情况 |
| 4. 酒钢炼铁未来技术发展方向 |
（3）高炉中心加焦炉料分布机理及布料方式探讨（论文提纲范文）
| 1 数学模型建立 |
| 1.1 溜槽内运动数学模型 |
| 1.2 空区内运动数学模型 |
| 1.3 炉料分布数学模型 |
| 2 计算与分析 |
| 2.1 炉料落点分布 |
| 2.2 矿焦比分布 |
| 2.3 试验验证 |
| 3 布料方式探讨 |
| 3.1 中心加焦原理剖析 |
| 3.2 当前中心加焦方式存在的问题 |
| 3.3 布料方式讨论 |
| 4 结论 |
（4）无料钟高炉布料的建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 无料钟炉顶布料简介 |
| 2.1 高炉炼铁技术 |
| 2.2 高炉炉顶设备的发展历程 |
| 2.3 无料钟炉顶的布料过程 |
| 2.4 无料钟炉顶的布料方式 |
| 2.5 无料钟炉顶评价及选择 |
| 2.5.1 无料钟炉顶优缺点 |
| 2.5.2 无料钟炉顶的选择 |
| 2.6 影响无料钟布料的参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 无料钟布料数学模型 |
| 3.1 布料方程 |
| 3.1.1 料流调节阀 |
| 3.1.2 在导料管中的运动 |
| 3.1.3 在溜槽上的运动 |
| 3.1.4 料流轨迹 |
| 3.2 料面形状模型 |
| 3.2.1 堆角 |
| 3.2.2 炉料在炉喉内的分布模型 |
| 3.2.3 料面长大 |
| 3.3 料面下降 |
| 3.4 界面效应 |
| 3.5 矿焦比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于离散单元法无料钟高炉布料建模 |
| 4.1 离散单元法简介 |
| 4.2 离散单元法基础理论 |
| 4.3 离散单元法工程应用软件EDEM |
| 4.4 LZ钢铁2 号高炉的EDEM仿真 |
| 4.4.1 EDEM建立高炉几何模型 |
| 4.4.2 仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 料面算法与软件实现 |
| 5.1 料面算法 |
| 5.1.1 布焦算法 |
| 5.1.2 布矿算法 |
| 5.2 软件实现 |
| 5.2.1 软件功能介绍 |
| 5.2.2 软件使用方法 |
| 5.2.3 软件测试 |
| 5.2.4 软件评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（5）无料钟高炉炉顶布料模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 物理试验研究模型 |
| 1.2.2 经典力学模型 |
| 1.2.3 人工智能技术 |
| 1.3 研究内容及研究方案 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方案 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 无料钟高炉布料简述 |
| 2.1 高炉炉顶设备发展历程 |
| 2.2 无料钟炉顶布料过程 |
| 2.3 无料钟炉顶布料方式 |
| 2.4 无料钟炉顶优缺点及高炉无钟炉顶选择 |
| 2.4.1 无料钟炉顶的优缺点 |
| 2.4.2 高炉无钟炉顶选择 |
| 2.5 无料钟布料规律 |
| 2.5.1 单环布料规律 |
| 2.5.2 多环布料规律 |
| 2.6 无钟布料影响参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高炉无钟布料数学模型 |
| 3.1 高炉无钟布料数学模型概述 |
| 3.2 节流阀与料流速度模型 |
| 3.2.1 炉料出料罐速度V0的确定 |
| 3.2.2 炉料进入溜槽速度V1的计算 |
| 3.3 炉料在溜槽上的运动模型 |
| 3.4 料流轨迹模型 |
| 3.4.1 料流落点的确定 |
| 3.4.2 料流宽度计算 |
| 3.5 料面形状模型 |
| 3.5.1 炉料在炉喉内堆角的确定 |
| 3.5.2 料面形状描述 |
| 3.5.3 初始料面选择 |
| 3.5.4 料面形状长大 |
| 3.5.5 料面形状求解 |
| 3.6 混合层对料面形状的修正 |
| 3.7 料面下降修正模型 |
| 3.8 矿焦比预测模型 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 无钟布料仿真模型 |
| 4.1 仿真模型功能 |
| 4.2 仿真模型介绍及参数设置 |
| 4.3 仿真软件的计算应用 |
| 4.3.1 仿真软件对6高炉的计算分析 |
| 4.3.2 布料制度优化 |
| 4.3.3 仿真软件对三高炉的计算分析 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
（6）酒钢1号高炉一代炉役生产实践（论文提纲范文）
| 1 高炉主要装备情况 |
| 2 投产以来技术经济指标 |
| 3 2002年及2007年年修前的炉体状况 |
| 3.1 2002年年修前的状况 |
| 3.2 2007年年修前的状况 |
| 4 停炉大修前高炉的状况 |
| 4.1 冷却壁破损严重 |
| 4.2 炉皮开裂、炉身煤气严重超标 |
| 4.3 炉缸侵蚀严重 |
| 4.4 运行成本高 |
| 5 一代炉役生产技术进步回顾 |
| 5.1 精料水平不断提高 |
| 5.2 基本操作制度逐步稳定 |
| 5.3 护炉技术日臻完善 |
| 5.4 设备保障能力不断提高 |
| 6 结语 |
（7）无料钟高炉布料模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究的内容 |
| 1.4 创新与特色 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 无料钟高炉布料简述 |
| 2.1 炉顶设备发展历程 |
| 2.2 无料钟高炉布料方式 |
| 2.3 无料钟炉顶布料过程解析 |
| 2.4 影响无钟炉顶布料因素的分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 高炉布料数学模型 |
| 3.1 节流阀与料流速度的模型 |
| 3.2 炉料在溜槽上的运动模型 |
| 3.3 料流轨迹模型 |
| 3.4 料面形状模型 |
| 3.5 料面形状长大机理 |
| 3.6 料面下降对料面形状的修正 |
| 3.7 混合层对料面形状的修正 |
| 3.8 矿焦比预测模型 |
| 3.9 数学模型的运用 |
| 3.10 小结 |
| 4 物理模型对料流轨迹的实验验证 |
| 4.1 物理模型实验的理论基础和物理模型的建立 |
| 4.2 物理模型对数学模型料流轨迹的验证 |
| 4.2.1 实验炉料粒度的选择 |
| 4.2.2 炉料物理性能测量 |
| 4.2.3 炉料出溜槽后料流轨迹的验证 |
| 4.3 实验结论 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 课题结论 |
| 5.2 课题进一步研究的前景 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）高炉炉顶装料系统的控制与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉炉顶装料系统概述 |
| 1.2 装料技术国内外发展现状 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 高炉布料工艺研究 |
| 2.1 布料方程的建立 |
| 2.1.1 炉料在溜槽上的受力分析 |
| 2.1.2 炉料在空区中的运动 |
| 2.2 无钟布料操作方案 |
| 2.3 高炉无料钟炉顶布料规律研究 |
| 2.3.1 布料议程计算与实例 |
| 2.3.2 影响布料的因素 |
| 第三章 炉顶布料控制系统设计方案 |
| 3.1 硬件设计 |
| 3.1.1 CP-317控制系统 |
| 3.1.2 SIMOREG全数字直流调速系统 |
| 3.1.3 可编机与调速系统连接 |
| 3.2 炉顶装料控制系统软件 |
| 3.2.1 专家系统 |
| 3.2.2 多环布料的控制方法 |
| 3.2.3 多环布料控制程序 |
| 第四章 料流阀控制器设计 |
| 4.1 料流阀液压比例控制系统工作原理 |
| 4.2 传统PID控制 |
| 4.3 传统模糊控制 |
| 4.4 模糊PID控制器设计 |
| 4.5 试验研究及性能分析 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）酒钢高炉上下部调剂研究（论文提纲范文）
| 1 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高炉上下部调剂的一般原则 |
| 1.3 国内外高炉上下部调剂的概况 |
| 1.4 课题的提出 |
| 2 高炉上下部调剂的理论分析和工业试验研究 |
| 2.1 上部调剂的理论分析 |
| 2.1.1 批重的选择 |
| 2.1.2 料线对布料的影响 |
| 2.1.3 装入顺序与气流分布的关系 |
| 2.1.4 多环布料应用研究 |
| 2.2 高炉下部调剂研究 |
| 2.2.1 下部调剂的基本准则是控制回旋区 |
| 2.2.2 鼓风动能调整规律 |
| 2.2.3 酒钢高炉风口回旋区大小的计算 |
| 2.2.4 回旋区合理性的判断 |
| 2.2.5 控制适宜的理论燃烧温度 |
| 2.3 高炉软熔带和上下部调剂 |
| 2.3.1 利用上下部调剂控制软熔带 |
| 2.3.2 原燃料性能与软熔带的关系 |
| 2.3.3 酒钢高炉软熔带的推断 |
| 3 高炉上下部调剂生产实践及分析 |
| 3.1 酒钢高炉装料制度的演变 |
| 3.2 酒钢高炉上下部调剂探索 |
| 3.2.1 1994年的分装大批重全开风口探索 |
| 3.2.2 1997～1998年的生产实践 |
| 3.2.3 1999年的多环布料工业试验 |
| 3.3 酒钢上下部调剂相结合的技术措施实践 |
| 3.3.1 全开风口为上全分装创造条件 |
| 3.3.2 实现全分装提高了煤气利用 |
| 3.3.3 大批重进一步稳定了煤气流，提高了煤气利用 |
| 3.4 酒钢上下部调剂的生产实践分析 |
| 3.4.1 全开风口操作 |
| 3.4.2 酒钢高炉适宜的鼓风动能 |
| 4 酒钢高炉上下部调剂优化效果 |
| 4.1 优化上下部调剂对高炉顺行的影响 |
| 4.2 上下部调剂对产品质量的影响 |
| 4.3 上下部调剂对焦比的影响 |
| 4.4 上下部调剂相结合的原则--“同步调剂，方向相反” |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、酒钢1号高炉多环布料工业试验（论文参考文献）
- [1]无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究[D]. 赵国磊. 北京科技大学, 2017(05)
- [2]酒钢炼铁技术进步实践[J]. 韩旺学,姜曦,白兴全. 中国钢铁业, 2016(07)
- [3]高炉中心加焦炉料分布机理及布料方式探讨[J]. 赵国磊,程树森,徐文轩,李超. 钢铁, 2016(06)
- [4]无料钟高炉布料的建模与仿真[D]. 孙晓娜. 上海交通大学, 2016(01)
- [5]无料钟高炉炉顶布料模型研究[D]. 郑魁. 昆明理工大学, 2013(07)
- [6]酒钢1号高炉一代炉役生产实践[J]. 白兴全,刘发旭,谢勤. 炼铁, 2013(03)
- [7]无料钟高炉布料模型的研究[D]. 于要伟. 重庆大学, 2008(06)
- [8]高炉炉顶装料系统的控制与研究[D]. 李云涛. 东北大学, 2008(03)
- [9]酒钢高炉降焦实践[A]. 张文壮,寇俊光. 中国金属学会2003中国钢铁年会论文集（2）, 2003
- [10]酒钢高炉上下部调剂研究[D]. 贺学兵. 西安建筑科技大学, 2003(01)