一、基于成组技术的精益生产方式及实例（论文文献综述）
国元贺[1]（2020）在《基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例》文中研究指明向制造业学习过程中,制造业与建筑业的趋同性强化了建筑“产品”的概念。制造业先进理念技术逐步引入到建筑中,然而,应用的深度与角度存在一定的局限性。建筑工业化已成为设计建造的重要方向,但国内外研究中并没有对于“建筑产品化”的确切概念,通过文献研究法对比分析制造业产品与建筑异同,定义“建筑产品化”:以标准化为基础,通过模块化方法,提高各层级建筑产品通用化程度的建筑系列化过程。工程实践中,精益建造所提倡的“建筑是固定的产品,流动的人员”局限于现场施工建造方式,并不能将建筑产品质量提高到制造业水平,通过系统分析法进行建筑标准化、通用化、系列化以及模块化特征分析,结合案例研究,提出了建筑构件-建筑模块-建筑系列的建筑产品化结构体系。BIM仅以建筑设计图纸提交为目的的设计策略,局限于设计与产品间的联系,产生大量重复性低效设计工作,数据库间信息隔离、信息有效性差,难以支撑建筑产品化发展,应用模型分析法,引入制造业产品族概念,建立建筑产品化应用的分析模型,归纳了建筑产品化道路并总结了建筑产品化的设计方法。本文基于产品化视角,从建筑构件产品、模块产品、系列产品三个层次延伸“建筑产品化”概念,论述了基于BIM的建筑产品化设计模式,并以老旧小区加建电梯项目为例,进行建筑产品化设计的比较研究,找出适合建筑业的产品化发展模式。使建筑产品化实现同制造业一样,支撑一系列建筑设计生产建造的优化过程,加速建筑工程“制造业化”。
黄永强[2]（2019）在《基于精益生产的H公司机加工车间设施布局优化研究》文中研究指明近年来,由于全球经济增速持续下降,尤其是近两年国际货币基金组织公布的全球经济增速指标看来,为国际金融危机以来最低水平。在全球经济形势下滑的大环境下,全球航运市场持续低迷,全球经济与航运市场需求持续低速增长将成为新常态。而与之紧密相关的船舶制造行业,面对异常严峻的市场形势和经营困境,整个行业都在重新审视,在漫长的市场低谷中找到新的、不同以往的生存和发展方式。H公司作为国内最大的船用大功率燃油喷射系统研发生产厂家,同样面临如何在日益增大的市场压力下优化生产流程、缩短生产周期、提质增效、提高产品竞争力的问题。在发展过程中,精益化管理越来越受到企业的重视,而工厂布局是其中一个重要的方面。合理的工厂布局不但能够减小产品制造成本和运营成本,更能提高企业的生产、物流和设备利用效率以及合格品的数量。同时,将精益化理念融入到系统布置设计中去,更能够优化整个企业的生产管理过程,提高企业的整体经济效益,使企业具有更高的竞争力。本文以精益思想和系统性规划设计布局为主题,意在通过H公司机加工车间布局的应用研究,对布局设计的全过程做较为深入的阐述。以实例形式介绍精益思想和系统性设施布局,并对众多尚未导入精益思想、计划导入精益思想或正在导入过程中的企业提供启发和借鉴,进而为精益生产在国内多品种少批量产品结构的制造企业中的进一步普及起到一定推动作用。其中,本文首先介绍了精益思想和系统性规划设计等基础理论工具方法。通过系统化设施布置规划理论设计优化H公司机加工车间内设施布局,同时以建立局部精益单元生产线的精益布局案例研究和全过程的介绍,系统阐述了布局设计的思路和工具,并以精益思想、系统化设施布置规划理论方法为重点,突出理论工具的实际运用。在案例论述的结尾,以量化和非量化指标对比获得最优方案,同时以局部精益单元生产线的改善应用成果展示了精益思想的威力,并指出精益体系中的各种工具和理念相辅相成有机结合的特点。最后本文总结了布局优化的步骤,简要分析了优化改善的优点及其限制,从人员、计划和企业眼光等方面对“智能工厂”之路提出建议,强调精益思想理论推动公司持续改善的重要性,为公司未来提升指明了方向。
石国富[3]（2019）在《总装化造船系统生产效率评价研究》文中研究指明保持生产效率优势是造船企业实现可持续发展的必要条件,造船模式代表着一类具有相近的固有造船生产力和生产效率水平的生产系统。通过对造船模式演变路径的分析发现,总装化建造是现有造船模式的共性特征。为此本文以总装化造船生产系统为切入点,研究造船系统生产效率的主要影响因素和评价方法,为提高造船生产效率提供理论与方法上的支撑。应用系统分析方法,结合配置效率和行为绩效理论,本文将造船生产系统分解为由产品、流程和组织三维结构构架和由相应的设计、生产和管理三种行为构架组成的子系统集合,形成了总装化造船生产系统的结构与行为模型,为应用现有效率理论从系统结构和行为关系的角度分析造船生产系统的效率提供了分析框架。本文以总装化造船生产系统为研究对象,提出了价格传导、质量变化、结构约束和行为激励等四种影响因素的作用机理;从造船生产系统的产业环境、产品设计方法、生产工艺流程和生产组织模式四个方面对造船生产效率的主要影响因素进行了分析,提出了以系统环境、系统结构和系统行为为基本类别的造船生产效率分类方法,为分析和利用影响因素提高总装化造船系统的生产效率提供了分析框架。在构建了结构与行为模型的基础上,本文构建了面向系统环境的市场绩效模型和面向系统内部的生产绩效模型。市场绩效模型以技术效率和成本效率评价企业的市场竞争力水平。生产绩效模型将总装化造船生产系统的整体效率定义为系统的结构贡献系数矩阵与行为绩效矩阵的乘积,应用数据包络分析法和统计回归法构建了造船生产效率的度量评价模型;利用造船生产系统的历史样本数据计算出各子系统的行为绩效;再用统计回归方法得出系统各子系统结构的贡献系数。通过行为绩效矩阵和贡献矩阵来深层次地分析系统内低效率的位置、原因和程度,为拟定提升造船生产效率的措施和评价效率改善措施的实施效果提供了评价方法。通过理论分析、模型构建和实证分析,本文认为造船业和造船企业的生产力和生产效率是由造船产业环境、造船设计方法、造船生产技术和造船生产管理四个方面的因素决定的;复杂的造船生产系统的低效率问题可以转化为一个结构化的问题,即由产品、流程和组织构架构成的三维结构与设计、作业和管理三种行为的绩效结合在一起系统化的解决。应用系统分析方法,合理强调工程技术、管理科学和行为科学三者对生产力和生产效率进步的综合性重要作用是解决造船业可持续发展的必由之路。
孟旭晓[4]（2019）在《海工装备电气舾装托盘化管理技术与应用研究》文中指出随着船舶与海洋工程装备行业的竞争压力越来越大,各船厂正在积极推进以“中间产品”为导向的现代造船模式,而托盘化管理正是现代造船模式的重要手段,是企业实现精益化管理、提高企业内外部协同作业效率的关键途径之一。传统的舾装物流都是单线运作,部门之间,专业之间的相互沟通和统筹能力欠缺,容易造成物资到货和生产需求相脱离,物资的提前或者滞后到货都会产生不同的损失。因此,本文研究海工电气舾装托盘化管理方法,以电气舾装托盘化管理为研究对象,提出了面向海工的电气舾装托盘化管理方法,研发了相应的管理模式,并进行实例验证。论文首先分析了托盘化管理相关的国内外研究现状;在此基础上,研究海工装备制造托盘化管理的相关理论,对海工装备制造舾装管理、集配中心管理、托盘化管理等内容进行梳理,形成海工装备制造电气托盘化管理理论研究基础;随后,针对海工电气施工贯穿海洋工程整个建造过程的特点,将作业阶段分为三个主要工序,并根据舾装件的分类和特点,明确电气托盘化生产设计的原则,形成海工装备制造电气托盘化管理模式;然后,研究海工电气舾装流程及电气物资的分类,对海工电气托盘集配管理业务进行梳理,形成以准时制生产方式（JIT）到货管理为海工电气托盘到货与集配的管理模式,进一步地将物联网技术引入到海工电气物资管理中,并进行应用验证;最后,以船厂在建项目浮式生产浮式生产储油卸油装置（FPSO）等项目为应用实例,将海工电气托盘化管理贯穿于生产设计、物资采购以及生产施工等工作流程,初步实现了海工电气舾装全过程托盘化管理。
王艳[5]（2019）在《考虑员工学习效应与产品物流的单元制造系统优化研究》文中认为互联网的飞速发展,实现了资源共享,消费需求者也开始追求多样化。生产制造企业需要多批次少批量的新生产模式来应对新消费模式,而单元制造系统由于可以实现新生产模式而受到关注。单元构建与单元调度是单元制造系统中的主要问题。产品物流成本在单元制造系统的生产成本中占比较大,并且学习效应的存在增加了生产成本核算的难度,因此本文主要研究考虑学习效应与产品物流的单元制造系统优化问题。本文主要的研究成果及核心内容主要有以下两个方面:（1）研究了单元制造环境中存在产品物流的优化问题。假设所研究产品为加急产品,即产品生产周期较短的产品。分别以最小化单元制造系统的生产物流成本和缺货成本、最大化提前交货的奖励为目标,对单元内设备上的产品进行生产调度,提出了该问题的非线性数学规划模型,构建了针对该问题的遗传算法。该算法针对产品调度的特点,最终得出优化结果。（2）研究了考虑员工学习效应与生产物流的单元系统优化问题。考虑了产品的复杂度、设备新旧版本以及员工学习能力差异三者影响下的学习效应以及加工过程中的物流成本,最终建立了最小化库存成本、缺货成本以及物流成本的数学模型。根据问题与模型特点,开发了具有二维解结构的遗传算法,以此来解决人员调度与产品调度的联合决策问题。本文通过研究考虑学习效应与产品物流的单元制造系统优化,建立了 0-1非线性规划模型。本文分别结合实例进行验证,并设计了具有二维结构的染色体及相应的遗传算法,结合MATLAB来求解算例的目标函数,最终输出最优的人员分配方案与产品生产路线。数值实验结果表明:在不同的生产规模情形下,本文构建的0-1非线性规划模型可以大幅度降低生产物流成本、库存成本以及缺货成本的总和,考虑产品物流时的成本总和比无物流时显着降低,提高了企业的生产效率,并且大大增强了企业在市场竞争中的优势。
赵树[6]（2018）在《面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究》文中认为随着“中国制造2025”及“工业4.0”的提出,制造企业开始逐步将传统的智能制造企业进行升级。智能制造企业的构建要从企业的产品、装备、过程三个支点实现智能化,实质是通过运用集成化技术、智能化技术、网络化技术、先进制造技术、虚拟仿真技术和知识工程等智能化的核心技术,最终建立数字化/智能化工厂。目前正处于引进先进加工技术、管理工具,构建信息化管理平台,提升生产力水平和效率的关键阶段,但国内航空企业零件“多品种、小批量”特征非常显着,成组技术是面向新型、高效生产模式转化和流程提升的重要保障,是一种生产组织方法[1];成组技术作为突破传统的功能型生产模式的关键技术,但是工艺成组化和零件分类工作开展相对较少;为满足国内某航空企业“多品种、小批量”生产水平提升需求,本文针对航空产品的零件分类及基于零件分类的智能化工艺设计开展了深入研究。本文在开展研究过程中,借助航空工业正在实施的运营管理体系（AOS）,采用样本和统计分析法,将国内某航空企业大飞机产品零件作为分析样本,从结构相似性、材料相似性和工艺相似性等三方面开展研究分析工作,对零件分类习惯、几何特征、工艺流程、制造资源（设备、工艺装备）、热处理、表面处理和特殊检查进行统计分析,建立科学的、合理的零件特征、分布规律及分类规则,由此提出新的三级零件分类结构方案及编码结构。本文以航空工业某型号研制的需求,在制造工艺研发的环节上,打造支撑智能制造的核心能力,建立合理有度的智能化飞机制造工艺研发新模式;以工艺知识驱动高质量、高效率的工艺设计、虚拟仿真降低现实环境下的制造风险与成本为目标,基于零件分类方案,规划了知识驱动的智能工艺流程体系和工作模式。
李超杰[7]（2016）在《A公司个性化定制生产管理研究》文中指出伴随着原材料价格的上涨以及人工成本的不断攀升,我国制造型企业的日子举步维艰。随着互联网以及移动互联网的高速发展,信息世界瞬间万变,人们的需求更加的多样性、个性化、即时性,传统的大规模生产的产品已经不能满足人们的需求,个性化定制生产便应运而生。这种生产方式有别于大批量生产方式,呈现多品种、小批量的生产特点,表现为生产成本高、生产周期长,管理复杂,这给生产管理带来很大的挑战。在此情况下,企业要想生存,企业必须内部通过提升生产管理水平,改变生产方式来提升企业竞争力。本文通过对A公司的研究,了解其在发展的过程中,由于面临多品种、小批量的定制模式,每次订单都需要根据客户的需求进行个性化的工艺路线设计,订单需求不均,同时因公司规模小,缺少相关的管理人员、管理水平不高而造成企业管理效率低,出现原材料浪费、设备利用率低及交货准时率低等问题。从而使A公司的运营造成前所未有的压力。我们通过对A公司整体运营过程进行分析研究后决定在A企业推行精益生产以及成组技术。为缩短生产周期,公司提出“一个流”的流程化生产,为减少换型时间,利用“快速换模”技术,并利用成组技术对多品种、小批量的生产类型进行优化,从而把多品种转变成少品种,减少了调试时间,提高了生产效率,通过“多能工”等对A公司人员素质进行提升,最后通过对生产过程中的成本费用控制进行原材料的优化,降低了原材料的浪费。文章最后,对生产管理优化的结果进行了效果评价验证,有效解决了A公司在定制生产过程中遇到的问题。
靳文[8]（2016）在《成组技术在水处理设备生产管理中的应用研究》文中提出随着工业化程度进一步提高,工业的国家水污染问题也日趋严重,如何减少水环境污染,做到可持续发展,是企业和学术界研究的重要方向。对水处理设备行业而言,需求和供应能力都在不断增加,市场竞争日趋激烈。水处理设备属于典型的非标定制化设备,零部件众多,采购和生产周期长,工期要求紧,管理难度大。各企业已经开始研究如何提高水处理设备的装配效率,提高生产管理水平。本文研究了成组技术理论,分析将该理论用于优化水处理设备装配生产过程管理的模式。对成组技术进行了简要介绍,包括基本理论和应用领域以及优化效果;讨论了将其用于大规模定制生产模式的可行性。分析认为此项技术能够增强公司的及时处理效率,节省新科技商品的试用时间,控制投资,保障商品性能完善,增加公司市场份额。研究与说明该项技术在生产管理优化中的具体运用,运用成组技术对工艺管理、物料管理、车间布局、人员管理等提出了具体的优化方案,并试行实践。通过一系列的优化实施,提高了工作效率,降低了生产成本,预计能增加企业的利润。用成组技术实现了生产管理标准化。以水处理设备装配为实际案例,运用成组技术实现了装配工艺标准化,装配工具标准化,装配物料标准化,员工培训标准化。对比优化前,标准化的生产管理模式具有简单、高效的优势。运用平衡计分卡评估原理,对优化后的生产管理模式进行评估,并建立了类似平衡计分卡的模型。通过此模型对无锡通用水处理车间进行了分析。研究结果表明,用成组技术改造后的标准化生产模式优化效果明显。
殷胜昔,王英健,张晓明[9]（2015）在《一种多层次划分产品族的方法和实践》文中研究指明分析了基于成组技术的产品族划分对航空武器装备多品种、小批量生产方式的重要意义和作用,对成组技术中的分类方法进行了比较,指出了实际应用中存在的不足。在综合考虑空空导弹零件的结构特点和工艺特点的基础上,设计了一种十三位分组编码的新方法,提出了由大到小、由粗到细的分层次划分产品族的方法和策略,并经过实践证明了该方法和策略的有效性和实用性,摸索出适合空空导弹产品的成组分类方法,积累了多品种、小批量精益生产实践经验,为中航工业AOS的推广和应用,提供了解决思路和方法。
王占[10]（2012）在《基于精益思想的M公司供应链管理研究》文中指出当今世界,制造业正面临着客户化、小批量、多品种、快速交货的市场需求,因而使企业面临不断缩短交货期、提高质量、降低成本和改进服务的压力,产品更新换代速度加快及人们对产品多样化的需求增加,使得制造业向多品种小批量生产方式发展。鉴于此,国内外制造企业日益关注和重视供应链管理的同时,更加注重供应链管理中浪费的消除、时间的缩短、供应流程的优化等思想。供应链管理的宗旨是将在一条供应链上的所有节点企业进行系统地全局优化,而精益思想的核心是消除浪费,精益思想追求改善永无止境,本文将精益思想融入M公司的供应链管理中,坚持持续改善的原则,从而消除社会资源的浪费,以期达到以最快的速度、最低的成本满足市场需求,而且使社会资源得到优化配置。本文主要从M公司供应链管理实际出发,本文旨在将精益思想和方法应用在供应链运作参考模型（SCOR）的第一层中的计划（Plan）、采购（Source）、生产（Make）、配送（Deliver）等4个主要基本流程中,以期提高整个供应链的综合绩效,特别是消除一切浪费,降低总体库存,缩短产品的供应周期,提高供应链的柔性、响应度和敏捷性,从而达到提高M公司的企业竞争能力的目的。鉴于此,本文提出了基于SCOR模型的M公司精益供应链管理框架方案。该方案以SCOR模型为索引,对M公司供应链管理进行了深入研究,将精益生产的思想和工具应用于供应链管理中的主要环节：BPR简化委外加工流程、VMI在采购环节、JIT中看板管理、目视化方法在内部生产、融资租赁平滑预测、拉式生产系统等的应用来改善供应链管理中各个环节的工作,提高供应链的整体绩效,配合企业的运营战略。在此基础上,提出供应元模型和封装BOX思想,使之与BPR结合来解决委外加工中的管理问题,利用看板拉动的方式将多个零件（原料）所组成的供应元纳入到M公司的准时化生产体系中。本研究将理论与实践相结合,以期提高整个供应链的综合绩效,从而达到了打造和提升企业的核心竞争力的目的。在理论上,本文提出的供应元模型与封装BOX思想,利用看板拉动的方式将多个零件（原料）所组成的供应元纳入到M公司的准时化生产体系中,从而更加丰富了供应链管理的理论体系。
二、基于成组技术的精益生产方式及实例（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于成组技术的精益生产方式及实例（论文提纲范文）
（1）基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究综述 |
| 1.4 概念辨析 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究方法 |
| 1.7 论文框架 |
| 第2章 制造业中以产品为目标的工业设计理论与实践 |
| 2.1 由生产到产品——工业设计理论的发展 |
| 2.1.1 由标准化到个性化的工业设计 |
| 2.1.2 精益生产理论 |
| 2.1.3 计算机集成制造系统 |
| 2.1.4 敏捷制造理论与工业4.0 |
| 2.2 以产品为目标的工业设计实践 |
| 2.2.1 汽车 |
| 2.2.2 船舶 |
| 2.3 制造业中产品化设计的技术体系 |
| 2.3.1 软件系统 |
| 2.3.2 产品族DNA开发设计模式 |
| 2.3.3 通用化、标准化、模块化与系列化 |
| 本章小结 |
| 第3章 建筑业中的产品化趋向与设计模式的转变 |
| 3.1 由建造到制造——建筑设计理论的转变 |
| 3.1.1 既有建筑工程建造体系分析 |
| 3.1.2 精益建造理论 |
| 3.1.3 并行工程与协同产品开发 |
| 3.1.4 建筑产品化与制造服务化 |
| 3.2 以产品为目标的建筑设计实例 |
| 3.2.1 整体厨卫浴 |
| 3.2.2 集装箱建筑 |
| 3.3 BIM技术与建筑的产品化设计 |
| 3.3.1 BIM应用框架 |
| 3.3.2 BIM技术应用于建筑产品化各阶段的优势 |
| 3.3.3 BIM技术推进建筑工程“制造业化” |
| 本章小结 |
| 第4章 BIM技术在不同层级建筑产品设计中的应用 |
| 4.1 构件族库——建筑产品化设计的基础 |
| 4.1.1 基于BIM的建筑构件产品化设计模型 |
| 4.1.2 基于BIM的构件产品标准化设计研究 |
| 4.1.3 BIM构件产品族库 |
| 4.2 部品模块——建筑产品化设计的核心 |
| 4.2.1 基于BIM的建筑产品族模块化设计 |
| 4.2.2 建筑产品模块化设计矩阵模型 |
| 4.2.3 BIM模块装配资源平台 |
| 4.3 产品系列——建筑产品化设计的目标 |
| 4.3.1 基于BIM的建筑产品化工作模型 |
| 4.3.2 基于BIM的建筑产品供应链 |
| 4.3.3 建筑产品系列化设计 |
| 本章小结 |
| 第5章 既有住宅加装电梯项目中建筑产品开发与设计 |
| 5.1 基于BIM的外加电梯产品开发 |
| 5.1.1 建筑产品化设计特征 |
| 5.1.2 外加电梯项目产品化分析 |
| 5.1.3 外加电梯产品化族库建立 |
| 5.2 基于BIM的外加电梯产品化设计 |
| 5.2.1 外加电梯模块化装配平台 |
| 5.2.2 外加电梯产品系列化设计 |
| 5.2.3 方案生成 |
| 5.3 外加电梯项目案例比较研究 |
| 5.3.1 横向比较 |
| 5.3.2 纵向比较 |
| 5.3.3 建筑产品化设计前景 |
| 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 表目录 |
| 图目录 |
| 附录 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于精益生产的H公司机加工车间设施布局优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2.1 研究的目的 |
| 1.2.2 研究的理论意义 |
| 1.2.3 研究的实践意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文结构 |
| 第2章 相关理论与方法 |
| 2.1 精益生产理论与方法 |
| 2.1.1 精益生产的起源 |
| 2.1.2 精益思想的核心 |
| 2.1.3 精益思想的基本原则 |
| 2.1.4 精益改善工具 |
| 2.2 设施规划理论与方法 |
| 2.2.1 设施规划的含义 |
| 2.2.2 系统化设施规划法(SLP)概念及模型 |
| 2.2.3 系统化设施规划法(SLP)阶段划分 |
| 2.2.4 系统化设施规划法(SLP)设计步骤 |
| 2.2.5 物流分析 |
| 2.2.6 作业区域相关性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 H公司机加工车间现状分析 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.2 H公司机加工车间的现状及分析 |
| 3.2.1 第三车间概况 |
| 3.2.2 产品特性分析 |
| 3.2.3 生产组织方式分析 |
| 3.2.4 物流现状分析 |
| 3.3 问题分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 H公司机加工车间布局优化 |
| 4.1 原始资料分析 |
| 4.1.1 产品P-Q分析 |
| 4.1.2 产品工艺过程分析 |
| 4.1.3 作业单元分析 |
| 4.2 物流分析 |
| 4.3 作业单元非物流分析 |
| 4.4 作业单元综合相互关系分析 |
| 4.5 作业单元位置相关图的绘制 |
| 4.6 作业单元布局的改善方案 |
| 4.7 作业单元内设施布局的改善方案 |
| 4.7.1 确定详细布局研究对象 |
| 4.7.2 针阀偶件产能需求分析 |
| 4.7.3 节拍时间计算 |
| 4.7.4 加工工步分析 |
| 4.7.5 操作位计算 |
| 4.7.6 线平衡分析 |
| 4.7.7 生产在制及物料供应规划 |
| 4.7.8 设备布局设计 |
| 4.7.9 实施 |
| 4.8 H公司机加工车间总平面布置 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 H公司机加工车间布局方案评价 |
| 5.1 物流量对比 |
| 5.1.1 搬运量对比与评价 |
| 5.1.2 搬运距离对比与评价 |
| 5.1.3 综合方案量化指标对比与评价 |
| 5.2 非物流因素对比与评价 |
| 5.3 优化后的局部单元化布局效果评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文创新与不足之处 |
| 6.2.1 本文创新点 |
| 6.2.2 不足之处 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 九种典型产品工艺流程 |
| 附录2 九种典型产品物流线路图 |
| 附录3 综合相互关系计算及等级划分 |
| 详细摘要 |
（3）总装化造船系统生产效率评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 造船业现状 |
| 1.1.2 问题的提出 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 研究目的、内容与方法 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.2.4 技术路线 |
| 2 文献综述与理论基础 |
| 2.1 文献综述 |
| 2.1.1 生产效率影响因素研究 |
| 2.1.2 造船生产效率的改进途径研究 |
| 2.1.3 造船生产效率的评价方法研究 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 系统分析方法 |
| 2.2.2 制造模式理论 |
| 2.2.3 效率的评价方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 总装化造船系统的概念模型构建 |
| 3.1 总装化造船生产系统的建模思路 |
| 3.1.1 建模的目标 |
| 3.1.2 系统的共性特点分析 |
| 3.1.3 建模的方法 |
| 3.2 总装化造船系统的投入产出模型 |
| 3.2.1 投入产出模型的架构 |
| 3.2.2 总装化造船生产系统的投入 |
| 3.2.3 总装化造船生产系统的产出 |
| 3.3 总装化造船系统的结构模型 |
| 3.3.1 产品架构的子系统结构模型 |
| 3.3.2 流程架构的子系统结构模型 |
| 3.3.3 组织架构的子系统结构模型 |
| 3.4 总装化造船系统的行为模型 |
| 3.4.1 系统行为架构模型 |
| 3.4.2 设计行为结构模型 |
| 3.4.3 作业行为结构模型 |
| 3.4.4 管理行为结构模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 总装化造船系统的生产效率的影响因素研究 |
| 4.1 影响因素的作用机理研究 |
| 4.1.1 生产效率的内涵与效率函数 |
| 4.1.2 效率影响因素的作用机理 |
| 4.1.3 影响因素的作用程度分析 |
| 4.2 影响因素的来源和范围研究 |
| 4.2.1 影响因素的来源分析 |
| 4.2.2 影响因素的辨识与分类 |
| 4.3 影响因素对系统效率的作用分析 |
| 4.3.1 造船产业环境因素分析 |
| 4.3.2 造船设计方法因素分析 |
| 4.3.3 造船生产技术因素分析 |
| 4.3.4 造船管理方法因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总装化造船系统的生产效率评价模型构建 |
| 5.1 总装化造船系统效率评价模型的建模思路 |
| 5.1.1 系统的非效率来源分析 |
| 5.1.2 效率评价模型的度量范围 |
| 5.2 总装化造船系统的投入产出效率模型 |
| 5.2.1 投入产出效率模型 |
| 5.2.2 系统产出的计量方法 |
| 5.2.3 系统投入的计量方法 |
| 5.3 面向系统环境的总装化造船系统市场绩效模型 |
| 5.3.1 市场竞争力的含义 |
| 5.3.2 要素比较模型 |
| 5.3.3 竞争力比较模型 |
| 5.4 面向系统内部的总装化造船系统生产绩效模型 |
| 5.4.1 系统效率模型 |
| 5.4.2 结构效率模型 |
| 5.4.3 行为绩效模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总装化造船系统的生产效率评价模型应用研究 |
| 6.1 总装化造船企业的市场绩效 |
| 6.1.1 市场竞争力比较 |
| 6.1.2 要素效率比较模型 |
| 6.2 总装化造船企业的生产绩效 |
| 6.2.1 企业生产绩效度量 |
| 6.2.2 企业生产绩效分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 船舶产品分类 |
| 附录B 总装化造船系统的作业区域 |
| 附录C 大连船舶重工某生产线的投入、产出数据 |
| 附录D 2009-2014年中国典型造船企业投入、产出 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）海工装备电气舾装托盘化管理技术与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 相关理论研究基础 |
| 2.1 舾装管理相关理论 |
| 2.1.1 成组技术 |
| 2.1.2 精益生产 |
| 2.2 集配中心管理理论 |
| 2.2.1 集配中心的含义与作用 |
| 2.2.2 集配中心的组织结构管理 |
| 2.2.3 集配中心工作流程 |
| 2.3 托盘化管理理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 海工装备电气舾装托盘化管理技术 |
| 3.1 电气托盘划分综述 |
| 3.1.1 电气托盘作用 |
| 3.1.2 电气托盘化图纸分类 |
| 3.1.3 电气生产设计托盘化图纸目录 |
| 3.1.4 电气生产设计图纸类型及输出形式 |
| 3.2 电气托盘化设计原则 |
| 3.2.1 电气预舾装托盘设计原则 |
| 3.2.2 电缆敷设托盘设计原则 |
| 3.2.3 电气穿舱件封堵托盘设计原则 |
| 3.2.4 电气设备安装托盘设计原则 |
| 3.2.5 电气设备接线托盘设计原则 |
| 3.3 电气托盘表单设计 |
| 3.3.1 电气预舾装托盘表设计 |
| 3.3.2 电缆预裁与敷设托盘表设计 |
| 3.3.3 电缆穿舱件集配与封堵托盘表设计 |
| 3.3.4 电气设备集配与安装托盘表设计 |
| 3.3.5 电气设备接线集配与接线托盘表设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 海工装备电气托盘到货与集配管理 |
| 4.1 电气物资基本分类 |
| 4.2 电气物资的JIT到货管理 |
| 4.2.1 JIT到货的管理理念 |
| 4.2.2 JIT到货的实施条件 |
| 4.2.3 JIT托盘到货的实施 |
| 4.3 海工电气托盘集配管理 |
| 4.3.1 托盘集配作业的准备工作 |
| 4.3.2 托盘集配的过程管理 |
| 4.3.3 托盘集配的基本要求 |
| 4.3.4 托盘的配送与回收 |
| 4.4 物联网技术在海工电气物资管理的应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 海工装备电气舾装托盘化管理在生产中的应用 |
| 5.1 电气生产计划与托盘的关系 |
| 5.2 人力计划与托盘的关系 |
| 5.3 托盘化模式在电气生产中的应用 |
| 5.3.1 电气托盘化生产业务流程 |
| 5.3.2 电气托盘化生产管理流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）考虑员工学习效应与产品物流的单元制造系统优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容与方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 组织结构与技术路线 |
| 1.3.1 组织结构 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 研究创新点 |
| 第2章 国内外研究现状 |
| 2.1 单元制造发展概况 |
| 2.2 单元构建理论与方法 |
| 2.3 单元调度理论与方法 |
| 2.4 学习效应 |
| 2.5 生产物流理论 |
| 2.6 研究述评 |
| 第3章 考虑产品物流的单元制造优化 |
| 3.1 生产情景描述 |
| 3.2 模型构建 |
| 3.2.1 参数介绍 |
| 3.2.2 目标函数 |
| 3.2.3 约束条件 |
| 3.3 遗传算法与实验 |
| 3.3.1 实例描述 |
| 3.3.2 遗传算法 |
| 3.3.3 实例结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 考虑员工学习效应的单元制造优化 |
| 4.1 生产情景描述 |
| 4.2 单元化制造中的学习效应 |
| 4.3 模型构建 |
| 4.3.1 参数介绍 |
| 4.3.2 目标函数 |
| 4.3.3 约束条件 |
| 4.4 遗传算法与实验 |
| 4.4.1 实例描述 |
| 4.4.2 遗传算法 |
| 4.4.3 实例结果 |
| 4.4.4 数值实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结及研究展望 |
| 5.1 本文研究工作总结 |
| 5.2 后续研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1: 部分Matlab代码 |
| 附录2: 作者在读期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
（6）面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究零件特征、分布规律及其分类规则 |
| 1.3.2 面向精益生产模式的零件分类编码系统的开发 |
| 1.3.3 面向加快现有生产管理模式的转变 |
| 1.3.4 研究基于零件分类的智能化工艺设计 |
| 第2章 零件分类编码的依据及其分类原则研究 |
| 2.1 零件相似性 |
| 2.2 零件分类编码的方法 |
| 2.3 零件分类依据 |
| 2.4 分类与编码原则 |
| 2.5 零件分类结构方案 |
| 2.6 零件分类编码方案 |
| 2.6.1 第一级:零件分类编码结构 |
| 2.6.2 第二级:零件制造工艺编码 |
| 2.6.3 第三级:零件制造资源编码 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 分类编码系统结构方案设计 |
| 3.1 系统整体架构 |
| 3.2 零件分类特征数据模型管理 |
| 3.2.1 零件分类编码的特点 |
| 3.2.2 分类编码数据结构表达模型 |
| 3.2.3 分编码结构的柔性配置 |
| 3.2.4 零件整体分类编码结构的柔性配置 |
| 3.2.5 零件制造工艺编码的柔性配置 |
| 3.2.6 申请、审批一般流程 |
| 3.2.7 编码的申请 |
| 3.2.8 编码的审批 |
| 3.2.9 申请单管理 |
| 3.3 代码数据的查询与检索 |
| 3.4 代码的维护 |
| 3.5 数据接口管理 |
| 3.5.1 数据接口集成方式 |
| 3.6 零件特征数据输入 |
| 3.7 数据有效性校验 |
| 3.7.1 零件各分编码校验要求 |
| 3.7.2 零件分类代码校验要求 |
| 3.8 零件特征知识库结构的创建 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于零件分类编码的智能化工艺设计 |
| 4.1 基于零件分类编码的工艺设计模式 |
| 4.1.1 基于零件分类编码的工艺设计过程 |
| 4.1.2 工艺过程设计的需求及其结果 |
| 4.2 基于成组技术的工艺设计系统构建 |
| 4.2.1 设计原则 |
| 4.2.2 设计思路 |
| 4.2.3 总体框架 |
| 4.2.4 基于零件分类的加工方案推理过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 零件分类编码验证及成组分类应用效果 |
| 5.1 零件分类编码验证 |
| 5.2 应用效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）A公司个性化定制生产管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究思路和方法 |
| 第二章 理论概述 |
| 2.1 生产模式演变 |
| 2.1.1 从单件生产到大批生产 |
| 2.1.2 从大批生产到丰田的精益生产 |
| 2.1.3 从大批量生产到定制生产[5] |
| 2.1.4 个性化定制是制造模式发展的一个重要方向 |
| 2.2 个性化定制的基本内涵与特点 |
| 2.2.1 个性化定制的内涵 |
| 2.2.2 个性化定制的生产特点 |
| 2.3 生产管理相关理论概述 |
| 2.3.1 精益生产 |
| 2.3.2 成组技术 |
| 第三章A公司生产现状及问题分析 |
| 3.1 公司基本情况 |
| 3.1.1 主要客户及特点 |
| 3.1.2A公司平面布局图 |
| 3.2 A公司生产管理现状 |
| 3.2.1 组织结构 |
| 3.2.2 业务流程图 |
| 3.2.3 生产类型及生产组织形式 |
| 3.3 A公司生产中发现的问题 |
| 3.3.1 原材料的浪费 |
| 3.3.2 设备利用率低 |
| 3.3.3 准时交货率低 |
| 3.4 A公司生产管理中存在问题原因分析 |
| 3.4.1 生产流程存在的问题及分析 |
| 3.4.2 人员构成方面存在的问题及分析 |
| 3.4.3 生产类型存在的问题及分析 |
| 第四章 基于精益生产和成组技术的生产管理优化 |
| 4.1 优化方法 |
| 4.2 生产流程的优化 |
| 4.2.1 一个流生产 |
| 4.2.2 缩短作业切换时间 |
| 4.2.3 建立标准作业 |
| 4.2.4 优化设备布置 |
| 4.3 人员素质优化 |
| 4.3.1 培养多能工 |
| 4.3.2 重视培训 |
| 4.3.3 团队建设 |
| 4.4 生产类型的优化 |
| 4.4.1 零件的分类成组 |
| 4.4.2 成组工艺 |
| 4.4.3 成组生产单元 |
| 4.5 原材料成本控制的优化 |
| 4.5.1 合并下料 |
| 4.5.2 工艺的改进 |
| 4.5.3 科学套料 |
| 第五章 实施效果评价 |
| 5.1 实施效果评价 |
| 5.1.1 原材料浪费的改善 |
| 5.1.2 设备综合利用率的改善 |
| 5.1.3 准时交货率的改善 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）成组技术在水处理设备生产管理中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 第二章 成组技术应用于水处理设备生产管理的可行性研究 |
| 2.1 成组技术基本理论 |
| 2.1.1 成组技术简介 |
| 2.1.2 成组技术运用领域与优化效果 |
| 2.2 水处理设备装配生产模式分析 |
| 2.2.1 水处理设备装配与其他常见生产模式的区别 |
| 2.2.2 类似水处理设备装配行业的生产管理模式分析 |
| 2.2.3 成组技术运用于水处理设备装配行业的可行性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 成组技术在生产管理优化中的具体运用 |
| 3.1 水处理设备制造的工艺成组 |
| 3.1.1 水处理设备装配工艺与管理现状 |
| 3.1.2 工艺成组管理方案与评估 |
| 3.1.3 工艺成组管理实施 |
| 3.2 水处理设备物料的成组管理 |
| 3.2.1 水处理设备物料与管理现状 |
| 3.2.2 物料成组管理方案与评估 |
| 3.2.3 物料成组管理方案实施 |
| 3.3 装配车间布局的优化 |
| 3.3.1 水处理设备装配车间的现有布局 |
| 3.3.2 成组优化后的布局方案与实施 |
| 3.4 装配人员成组管理 |
| 3.4.1 装配人员与管理现状 |
| 3.4.2 装配人员成组管理实施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 标准化在生产管理优化中的具体运用 |
| 4.1 标准化操作的意义 |
| 4.1.1 标准化简介 |
| 4.1.2 目前运用领域与优化效果 |
| 4.2 标准化在水处理设备装配生产管理中运用的可行性分析 |
| 4.2.1 成组技术实施前的标准化可行性分析 |
| 4.2.2 成组技术实施后的标准化推行可行性分析 |
| 4.3 标准化的具体实施 |
| 4.3.1 装配作业指导标准化 |
| 4.3.2 装配工具标准化 |
| 4.3.3 培训标准化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 优化效果评估 |
| 5.1 平衡计分卡模型研究 |
| 5.1.1 平衡计分卡简介 |
| 5.1.2 平衡计分卡模型 |
| 5.2 使用平衡计分卡进行生产模式评估的可行性分析 |
| 5.2.1 平衡计分卡运用领域和案例 |
| 5.2.2 高科技制造业使用平衡计分卡评估的意义和可行性 |
| 5.3 运用平衡计分卡进行优化效果评估 |
| 5.3.1 建立适合评估生产模式的矩阵模型 |
| 5.3.2 评估结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）一种多层次划分产品族的方法和实践（论文提纲范文）
| 1 成组技术 |
| 2 常用成组技术分组的方法及特点 |
| 3 基于结构特征和工艺特征的产品族划分 |
| 3.1 分类的编码设计 |
| 3.3 产品族划分 |
| 4 应用实践 |
| 4.1 产品零件分组编码 |
| 4.2 产品大类划分 |
| 4.3 产品小类划分 |
| 4.4 形成产品族 |
| 4.5 基于产品族建设精益单元 |
| 5 结论 |
（10）基于精益思想的M公司供应链管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景 |
| 引言 |
| 一、马尼托瓦克集团发展历程与规模 |
| 二、M公司简介 |
| 三、M公司组织结构 |
| 四、M公司营运管理问题 |
| 第二节 研究目的和意义 |
| 一、课题研究目的 |
| 二、课题研究意义 |
| 第三节 论文组织结构 |
| 第二章 理论回顾 |
| 第一节 精益思想 |
| 一、精益思想的提出 |
| 二、精益生产概念与理论要点 |
| 三、精益生产方式 |
| 四、精益生产方式的构成 |
| 第二节 供应链管理 |
| 一、什么是SCM |
| 二、SCM特点 |
| 三、供应链思想 |
| 第三节 SCOR模型 |
| 第四节 BPR和VMI |
| 一、BPR |
| 二、VMI的提出和发展 |
| 三、VMI的基本原理和运行规则 |
| 第三章 基于SCOR模型的M公司供应链管理问题诊断分析 |
| 第一节 M公司供应链管理现状 |
| 第二节 M公司供应链管理问题分析 |
| 第三节 基于SCOR模型的M公司供应链管理问题诊断分析及解决思路 |
| 第四节 本章小结 |
| 第四章 基于BPR和VMI的供应问题解决策略 |
| 第一节 BPR——外协流程改善策略 |
| 第二节 VMI——原材料供应策略 |
| 第三节 供应链管理的供应元模型 |
| 一、供应链管理的供应元理论基础 |
| 二、供应元模型的基础结构模型 |
| 第四节 本章小结 |
| 第五章 基于看板管理的M公司生产环节改进 |
| 第一节 准时生产方式(JIT)的实施与评估 |
| 第二节 JIT中的看板管理 |
| 一、看板管理 |
| 二、看板的功能 |
| 三、看板操作的六个使用规则 |
| 四、看板的类型 |
| 第三节 M公司的看板管理 |
| 一、M公司看板管理 |
| 二、看板数量计算 |
| 三、看板管理实施效果分析 |
| 第四节 本章小结 |
| 第六章 基于融资租赁和延迟策略的销售预测平稳策略 |
| 第一节 供应链管理中的需求预测 |
| 第二节 M公司市场预测分析和融资租赁策略 |
| 一、M公司销售的模式及需求预测的分析 |
| 二、融资租赁模式 |
| 三、M公司起重机融资租赁 |
| 第三节 延迟差异化策略 |
| 一、延迟策略技术 |
| 二、延迟策略前提条件 |
| 三、供应链管理中延迟策略 |
| 四、M公司延迟策略的实施 |
| 第四节 本章小结 |
| 第七章 总结与思考 |
| 总结 |
| 思考 |
| 参考文献 |
| 后记 |
四、基于成组技术的精益生产方式及实例（论文参考文献）
- [1]基于BIM技术的建筑产品化设计研究 ——以既有住宅加装电梯项目为例[D]. 国元贺. 天津大学, 2020(02)
- [2]基于精益生产的H公司机加工车间设施布局优化研究[D]. 黄永强. 江苏科技大学, 2019(02)
- [3]总装化造船系统生产效率评价研究[D]. 石国富. 大连理工大学, 2019(01)
- [4]海工装备电气舾装托盘化管理技术与应用研究[D]. 孟旭晓. 哈尔滨工程大学, 2019(04)
- [5]考虑员工学习效应与产品物流的单元制造系统优化研究[D]. 王艳. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [6]面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究[D]. 赵树. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [7]A公司个性化定制生产管理研究[D]. 李超杰. 东华大学, 2016(08)
- [8]成组技术在水处理设备生产管理中的应用研究[D]. 靳文. 上海交通大学, 2016(01)
- [9]一种多层次划分产品族的方法和实践[A]. 殷胜昔,王英健,张晓明. 中国航空学会管理科学分会2015年学术交流会论文集, 2015
- [10]基于精益思想的M公司供应链管理研究[D]. 王占. 南京大学, 2012(04)