一、基于拆卸的零部件装配方向信息提取（论文文献综述）
陶承宗[1]（2021）在《木结构组合墙体机器人自动装配系统研究与设计》文中研究指明随着互联网技术的飞速发展和工业4.0战略的提出,全球制造业在往高精度、高柔性、高智能程度方向发展。科技水平的提高使人们进一步追求高生活质量,人们开始关注自身居住环境的舒适性,如建筑材料的环保性等。在我国每年新增20亿平方米建筑面积的背景下,木质材料作为典型可持续建筑材料,其在民居、旅游等建筑场所等得到广泛应用。作为木质建筑主要构成材料——木结构组合墙体,却面临着生产自动化程度低、产品报废率高的生产局面。论文针对此生产状况,设计了一套多模块的木结构组合墙体的自动装配系统,主要研究内容如下:1.根据墙体零件组成特点,有针对地设计了墙体柔性装配系统的原理结构方案,形成传送带运料、龙门机器人搬运、多台工业机器人配合龙门机器人打钉的系统布局,对传送带、龙门机器人及其末端结构和工业机器人末端结构进行合理改进以适应柔性装配,对重要设备进行选型,并明确整个装配过程;2.对墙体进行模型层面分析,利用C#语言结合SolidWorks的二次开发提取了墙体的位姿信息、贴合语义信息,并能实现SolidWorks下墙体的自动打钉;通过紧固件连接矩阵和阻挡矩阵对墙体数字化建模,利用“拆卸法”思想进行装配序列规划,建立机器人运动行程及装配工具改变次数的评价指标评价序列群,筛选出最佳装配序列并演示;3.根据最佳装配路线进行各个设备的任务规划,对机器人进行正逆运动学分析,并从有无障碍层面进行机器人路径规划。无障碍环境下利用三次样条插值法生成路径,有障碍环境下,提出了一种基于快速扩展随机树（RRT）的避障路径生成算法;对传统RRT算法盲目采样,路径冗长的缺点进行改进,并建立圆柱-圆柱的碰撞模型结合运动学模型生成实际协同工作下的机器人避障路径,采用贝塞尔曲线对路径平滑,进一步离散处理生成可供机器人运行的离线程序;4.将系统各个模块进行集成,将Matlab代码移植到C#环境下并开发系统人机界面,从而提升系统可用性,并建立Robotstudio下仿真模型,通过DeviceNet协议设置信号接口,建立了基于事件管理器、Smart组件、工业机器人的系统仿真模型,实现系统虚拟仿真,验证所提系统的有效性。
王杰鑫[2]（2021）在《基于AGM-VMM神经网络的机械装配体虚拟装配工艺方案设计》文中进行了进一步梳理随着人工智能技术、数字化技术的迅速发展,智能算法在虚拟装配中的应用取得了飞快的进步,利用遗传算法、蚁群算法以及神经网络算法等智能算法进行虚拟装配设计早已成为虚拟制造领域的重要研究方向。相较于其它智能算法,神经网络算法因具有良好的信息获取能力与知识学习能力逐渐成为装配规划研究的重要研究方向,但由于存在局部极值和训练效率慢问题,在虚拟装配中的应用效果存在很多不尽如人意的地方。此外,在装配序列规划方面,现有方法较少对零部件本身的属性信息、装配过程信息进行分析;在装配路径规划方面,目前的研究主要聚焦于二维平面路径规划问题,而针对三维空间路径规划的研究还存在较大的研究空白。针对以上所述问题,论文开展如下研究工作:为提高神经网络算法训练效率、降低训练成本,论文基于对神经网络算法训练过程中损失函数信息以及参数更新趋势信息的分析提出了自适应梯度法（adaptive gradient method,AGM）和矢量记忆法（vector memory method,VMM）两种算法改进策略。其中,AGM通过引入参数修正项,增加训练激励,修正权重参数的更新;VMM通过建立梯度经验借鉴与损失函数检测机制减少算法的时间复杂度。通过对异或问题、模式分类问题、手写数字识别问题开展实验,检验两种算法优化策略有效性。为在多约束、多目标条件下实现装配体装配序列的智能规划,论文研究面向装配体零部件属性信息和装配过程信息的装配序列规划方法。基于碰撞干涉、序列反演构建装配体可行装配序列推演模型,通过添加零部件拆装级别、拆装优先方向条件将人工经验知识转化为求解装配序列的约束条件,减小序列求解空间,提高算法的演算效率;基于神经网络构建装配序列知识学习模型,通过对最优装配序列已知的零件部的属性信息进行学习,提取隐藏的关联知识;基于上述两个模型建立面向装配体零部件属性信息和装配过程信息的装配序列复合评价函数,实现对装配序列装配成本的综合评价。通过平口钳、航空发动机装配仿真实验,证明该方法对装配体序列规划的有效性与合理性。为实现零部件在未知空间环境中可以实时、高效地完成装配路径规划任务,论文研究面向零部件环境信息与运动信息的三维装配路径规划方法。构建零部件三维空间环境信息模型,将环境信息离散成有限个状态空间,降低信息维度;构建基于神经网络的局部避障模型,提取并分析环境信息中的障碍信息;研究基于运动学的路径规划成本分析,通过对距离代价、转向代价、路径重合激励的分析提出路径规划启发式规则,并构建运动决策综合选择概率模型与决策规则,实现对路径规划信息的实时、高效处理。通过将该方法与A*、Nav Mesh算法进行路径规划对比实验,验证方法的可行性。最后,论文基于Unity 3D、visual studio、My SQL等软件开发虚拟装配仿真系统。基于模块化设计思想和结构化设计准则进行系统结构设计,以提高平台的可移植性与适用性,并进行人机交互功能、虚拟装配仿真等功能的设计,最终实现在PC端的系统发布。
郭磊[3]（2021）在《考虑失效特征的退役产品再制造拆卸关键技术研究》文中提出再制造是指采用高新技术将退役产品的性能恢复甚至超过产品原有性能的一种方法,可有效回收重用产品剩余价值。拆卸作为再制造中高效回收、处理退役产品零部件的基础,对再制造拆卸效率、成本等具有直接影响。由于实际拆卸过程中,退役产品往往存在多重失效,而传统再制造拆卸技术研究忽略了退役产品失效特征对再制造拆卸过程的影响,导致无法指导拆卸实践。因此,为了克服上述不足,本课题以退役产品为研究对象,研究考虑多重失效约束下退役产品拆卸信息层次模型的构建、多重失效驱动的再制造并行拆卸序列规划、退役产品局部破坏拆卸可行性评价等再制造拆卸关键技术,全文主要内容如下:（1）针对已有拆卸信息模型构建时未考虑零部件本身失效特征对拆卸序列规划的影响,根据产品层次性特点,对拆卸混合图进行改进,增加多重失效约束,构建了多重失效约束下的退役产品拆卸信息层次模型,为退役产品自动化拆卸问题的计算机求解提供了支持。（2）针对已有研究无法指导多重失效下的退役产品并行拆卸实践的问题,提出多重失效驱动的再制造并行拆卸序列规划方法,通过多层染色体编码进行拆卸信息映射,并提出考虑零部件回收决策的初始种群获取方法,实现了基于改进遗传算法的序列规划求解,为多重失效约束下的退役产品拆卸序列问题的智能算法求解提供思路。（3）针对退役产品零部件数量繁多、局部破坏拆卸整体评价困难等问题,提出退役产品局部破坏拆卸可行性多粒度评价方法。通过分析退役产品失效特征对局部破坏拆卸的影响因素,提炼出粗粒度和细粒度评价指标。基于退役产品层次性特点,构建退役产品局部破坏拆卸可行性多粒度评价模型,根据失效特征构建目标群,以目标群和组件层为对象分阶段进行退役产品局部破坏拆卸可行性粗粒度和细粒度评价,实现了退役产品局部破坏拆卸可行性快速评价与反馈。（4）基于NX开发了再制造拆卸技术原型系统,实现了自动化获取再制造拆卸信息模型、再制造序列规划以及局部破坏拆卸可行性评价等功能,并以订书机、帕萨特汽车发动机为例,验证了本文所提方法的可行性和实用性。
王琛[4]（2020）在《先验知识与CAD模型数据驱动的装配序列智能规划研究》文中研究说明随着工业4.0的推进,制造业的发展呈现出数字化、智能化的特征,装配是产品生产制造过程中最重要的、耗费时间和成本最多的步骤之一,装配序列智能规划已经成为实现制造业自动化、增强市场竞争力的一项重要技术。当前,产品的结构和功能日趋复杂化,开展以模型数据获取、装配知识表达及应用为核心的计算机辅助装配序列规划,是提高我国制造业综合竞争力的重要途径。基于数字孪生与知识模型指导思想,本文提出一种基于先验知识与CAD模型数据共同驱动的装配序列智能规划方法,研究设计CAD模型数据获取、装配领域本体知识建模、装配序列智能规划方法、装配过程仿真等关键技术。本文主要工作包括:（1）基于CATIA Automation二次开发技术,提出一种改进的递归遍历算法,采用面向对象设计思路,开发模型信息自动提取软件;基于树形结构先序遍历思想,深度优先,由根到枝,逐层递进,可对多层嵌套的复杂三维模型的装配和约束信息进行深度挖掘,有效提高三维模型信息利用率,为装配体知识模型的建立奠定数据基础。（2）基于Eclipse IDE和Jena API,将先验知识引入装配领域本体框架体系,开发装配领域本体自动建模软件;读取Excel模型数据,以实例和属性的形式拓展本体模型信息,充分发挥本体模型在知识表达和描述逻辑上的优势,实现装配领域本体知识模型的自动构建;有效提高建模效率和准确度,为装配序列的智能规划奠定知识基础。（3）基于Eclipse IDE,开发装配序列智能规划软件;将先验知识引入数据优化与规则推理,识别装配体结构特征,划分典型与非典型结构;典型结构直接给出装配序列,对于非典型结构,建立零件的模糊集合隶属度函数体系,求取权重序列;基于各零件之间具体的约束关系,以权重序列为基础进行二次推理,最终得出完整装配序列。（4）基于CATIA Automation API,开发数字空间的装配序列仿真软件;访问CATIA DMU Fitting功能模块,调用轨迹生成和可视化工作指令,自动创建各零件的装配轨迹,并集成为完整的装配仿真动画。最后,整合四项关键技术构建先验知识与CAD模型数据驱动的装配序列智能规划系统,通过蜗杆减速器和齿轮减速器的实例验证了本方法的可行性。
徐小康[5]（2020）在《复杂产品虚拟装配规划技术研究》文中进行了进一步梳理随着航天器、飞机、船舶、雷达等大型复杂产品向着智能化、精密化和光机电一体化的方向发展,产品零件结构越来越复杂。为了提升生产效率及产品竞争力,并迎合制造产业的全球化和网络化,产品的虚拟制造技术就显得日益重要。虚拟制造以计算机仿真技术和三维建模技术为支持,利用产品的虚拟模型,在产品的设计环节对产品进行全生命周期仿真,对产品的整体性能、可制造性进行评价,从而提高预测和决策能力,使产品的各方面性能达到均衡优化。装配作为产品制造的重要一环,而虚拟装配是在设计阶段对产品进行预先装配,来验证装配工艺是否准确。在此背景下,通过对相关关键技术的研究,本文开发了面向复杂产品的虚拟装配规划系统,取得了较好的效果。论文的主要研究内容和成果如下:（1）建立了装配规划系统的体系结构和功能模型。介绍了系统的工作流程和数据流向,介绍了系统的整体功能模块及其相互之间的关系,对系统的关键技术进行了研究。（2）建立了复杂产品装配设计的装配信息模型。提出优先联接矩阵并表达其计算方法。提出约束集和配合方向集及分类表示规则,提出并表达了装配层次模型。给出了基础件的求解算法。建立了装配信息模型的表达管理机制,对装配序列及路径规划中所使用到的几何、约束和工艺等信息进行组织表达,从而达到有效的管理。（3）研究了装配路径规划技术。建立了装配路径生成的相关规则。提出了基于轴对齐包围盒的粗略干涉检测和基于精确干涉检测相结合的检测形式,提出了装配空间和搜索步长的求解方法,提出干涉集的概念,并利用零件最大包围盒及轴对齐包围盒相结合的方式求解装配干涉集。提出了基于实时干涉检查和配合方向集推理装配路径的具体方法,验证装配序列可行性。并根据可行并行序列生成装配动画。（4）基于并行蚁群算法和相似重构规则求解装配同步并行序列。建立装配序列求解的有效评价体系,综合考虑了装配操作、工艺可行性、装配效率、装配环境等情况对装配序列优选的影响,并以此建立并表示了并行蚁群算法的目标函数和适应度函数。提出了基于并行蚁群算法求解装配序列的具体策略,并利用并行蚁群算法求解装配多序列。研究了生成装配同步序列的相似重构技术,建立了面向重构计算生成同步序列的装配序列表达方法,提出了基于斯皮尔曼规则比较装配序列相似性的计算方法。提出了基于线性序列重构生成非线性同步并行序列的规则和方法流程。在上述研究的基础上,利用编程工具MFC和CREO二次开发工具Pro/TOOLKIT开发了一套基于三维模型的装配序列及路径规划原型系统,并通过实例模型对系统中提及的机制和关键技术进行验证,并通过对比分析了本文基于并行蚁群算法生成装配序列的实用性和高效性。
安恩博[6]（2020）在《船体结构装配工序模型研究及工时计算应用》文中指出随着近年来全球科技与经济的迅猛发展,船舶制造业从传统的机械化工厂逐步向数字化工厂、智能化工厂过渡,并且在生产设计、装配设计、精度检测等多个方面引入信息化、智能化技术。而在技术进步的同时,企业的竞争日益激烈,尤其对产品的制造周期,生产成本的要求日益严格。在船舶制造业中,装配环节一般耗时最长,消耗资源最多,而在船体装配中,分段装配所占工时大约在总装配的一半左右。因此把控装配流程,推进装配进程,评估装配方案将起到节省成本、缩短制造周期的作用。装配流程及方案通常以装配序列的形式表现,因而合理的装配序列规划的研究能够有效的达成促进生产、缩短制造周期的目的。但通过对文献的查阅与学习,发现装配序列的规划方法上有不足之处。针对装配序列规划对各个装配体之间装焊工艺判断不明确,各个工序的确定模棱两可,装配工时的计算不能准确的落实到每个部件、每个工位等问题,本文对装配工序模型进行了研究并提出了基于装配模型的装配工时计算方法。区别于其他复杂装配体,船体分段体积庞大、重量大,并多以组立为船体分段建造的基本单位,每个中/小组立都有对应的建造场地。若干小组立建造完工后于中组立建造场地组成中组立,中组立完工后于大组立场地组成船体分段。同时对建造胎架有着严格的要求,每个基准面相对应的胎架的要求也截然不同。而且建造基准面的选择会限制影响后续的安装定位及焊接工序的质量与效率,这就形成了船体分段与其他复杂装配体最显着的区别。本文通过对船体装配流程及工艺的分析,并与装配工时相结合确定了本文的研究对象:由小组立形成至大组立形成阶段中的关键工序;找出船体分段装配问题的关键因素,建立了装配工序模型;针对传统装配序列对装配逻辑与装配关系表达不明确等问题,重新定义了装配序列的表达意义,增添了组立划分情况与组立基准面选择的判别条件,使之能够适应于船体分段;对于不同的装配方案,建立了以判别装配方式、焊接方式及安装定位方式为核心的计算方法模型,达到对各个装配工序步骤的准确判断。最后根据各装配工序的效率计算装配工时。本文通过对实例分段模型及数据的分析,建立有效装配信息数据库,并用Matlab编辑计算方法实现信息提取及计算方法的自动化,证明了计算方法的可行。对于已知船体分段和已给定的装配序列能够快速的判别装配路线中各个装配环节所采用的装配方法与手段,确定各工位所耗工时,为更方便的评估装配方案提供了理论基础,从而达到节约船舶生产成本的目的。
居文晋[7]（2020）在《面向维修的飞机发动机舱管路拆卸序列规划技术研究》文中研究表明拆卸工序的制定是飞机发动机舱管路维修的重要内容,可以采用拆卸序列规划技术来实现拆卸工序的自动化生成。本文在保证管路中目标零部件可移动的情况下,对其外围零部件的拆卸序列规划技术进行了研究,主要研究内容如下:（1）建立了飞机发动机舱管路的赋权拆卸混合图模型。首先,根据飞机发动机舱管路的组成和拆卸特点总结了拆卸信息;其次,建立了赋权拆卸混合图模型和拆卸信息之间的映射关系,并将赋权拆卸混合图模型转化成了矩阵形式;最后,采用子装配体识别法对赋权拆卸混合图模型进行了简化。（2）提出了离散布谷鸟搜索算法,该算法是在布谷鸟搜索算法的基础上的改进算法,改进内容是重定义了鸟巢位置,Levy飞行和巢寄生行为。以一个简易飞机发动机舱管路模型为例,得出了离散布谷鸟搜索算法的最佳参数。将离散布谷鸟搜索算法与其他算法进行对比,结果发现基于离散布谷鸟搜索算法的拆卸序列求解方法求解质量较高。（3）在离散布谷鸟搜索算法的基础上,对飞机发动机舱管路拆卸序列求解的其他过程进行了研究。首先,根据赋权拆卸混合图模型中的权值、拆卸工具变化次数和拆卸方向变化次数三个评价指标建立了目标函数,这个函数对应离散布谷鸟搜索算法的适应度函数;其次,以随机方法和规则方法相结合的方式进行拆卸序列初始化,该结果将作为离散布谷鸟搜索算法的输入;最后,根据目标零部件的拆卸路径规划建立了拆卸序列可行性检验方法。（4）在上述研究成果的基础上,利用CATIA二次开发技术在CATIA平台上开发出了完整的飞机发动机舱管路拆卸序列规划系统。
卢佩航[8]（2020）在《基于MBD的汽车后独立悬架层级并行多工位装配序列规划方法研究》文中指出随着我国制造业的产业升级,制造业逐步向数字化、网络化、智能化进发。企业要想在市场竞争中保持优势就必须提升产品质量,缩短产品的设计制造周期。根据统计结果表明,在现代制造业中,机电产品整个制造工作量的20%～70%都花费在装配及其调试上,装配时间占整个产品制造时间的20%～50%,同时其成本也占据整个制造费用的40%以上。相较于传统的串行单工位的装配模式,本文提出并行多工位的自动装配规划正好可以大幅缩短研发生产制造环节的时间。所以针对传统装配规划存在的问题,以某车型后独立悬架为研究对象,开展自动装配规划研究。重点包括装配MBD建模技术研究,装配单元划分方法研究以及并行多工位装配序列规划研究。论文的主要研究内容包括以下:（1）通过对国内某汽车企业中后独立悬架产品研发、装配工艺研发及实际装配过程的调研,结合目前国内外的装配信息建模技术的分析,以及并行多工位装配约束,提出面向并行多工位装配的MBD信息模型要求,并构建了以零件信息、层次信息、矩阵信息和资源信息为核心的装配MBD信息模型数据集。（2）提出了一种针对汽车复杂装配体的装配单元划分方法,通过构建装配关系图模型,利用最佳单元划分公式和模糊聚类分析选择基础件,并基于Dijkstra算法的万有引力公式划分装配单元,实现产品装配单元的合理、快速划分,提高装配单元的工程应用价值。（3）以企业实际生产装配要求为依据和缩短产品装配时间为目标,提出层级并行多工位装配序列规划模型。根据装配单元划分结果重构装配层级结构树,以可行性指标、时间代价指标、装配线平衡性指标构建适应度函数,按照并行规划的思想利用混合离散蛙跳算法（GA-DFLA）逐层整合计算,求解产品的并行装配序列。最后通过Flesim软件验证装配线各个工位负载,进一步验证层级并行多工位装配序列规划结果的可行性。通过比较可得:后独立悬架并行多工位模型的装配时间比串行多工位模型减少35.27%,从而大幅提升企业的生产效率。（4）基于NX10.0二次开发技术,开发装配MBD信息系统,以某车型后独立悬架为研究对象,实现后独立悬架MBD数据集的搭建、存储和应用。为企业向智能制造转型奠定数字化基础,实现汽车零部件企业装配规划的自动化。
朱新华[9]（2019）在《面向机床维修的拆卸序列规划技术研究》文中认为机床维修拆卸的技术水平作为衡量机床制造产商竞争力的其中一项指标,正日益受到机床制造产商和科研人员的重视,而拆卸序列规划作为机床维修拆卸领域的重要环节,准确高效地获得拆卸序列规划的结果对于提高机床维修拆卸的技术水平具有重要意义。传统机床维修拆卸的过程过于依赖维修人员的知识经验,零件拆卸随意性较大、维修拆卸时间较长,这极大造成了机床维修拆卸过程不规范、维修拆卸效率较低现象的产生。为此,本文以机床维修拆卸过程为研究对象,对面向机床维修的拆卸序列规划技术开展研究,设计了面向机床维修的拆卸序列规划平台原型系统。首先,本文对面向机床维修的拆卸特点和拆卸序列规划方面的存在问题进行分析,根据拆卸特点和存在问题分析明确了面向机床维修的拆卸序列规划需求,然后对面向机床维修的拆卸序列规划研究路径进行了概述,并对面向机床维修的拆卸序列规划涉及的相关技术进行了阐述。其次,本文对面向机床维修的拆卸干涉约束建模关键技术开展了研究。基于装配层级结构的拆卸干涉约束检测方法来对零件拆卸时的干涉约束情况进行检测判断;对零件的拆卸干涉约束建模过程进行分析,通过拆卸矩阵模型对零件的拆卸干涉约束情况进行建模表示;并通过实例对拆卸干涉约束建模关键技术进行了分析验证。然后,本文对面向机床维修的拆卸序列规划分析关键技术开展了研究。分析了机床维修的拆卸序列规划特点,并针对机床维修的拆卸序列规划问题进行拆卸过程特征信息建模;研究面向维修的拆卸序列规划推理过程算法,基于集成拆卸干涉矩阵来求解部件的拆卸层级约束关系图和面向维修的零件拆卸序列规划结果;研究确定面向维修的拆卸序列评价指标体系;并通过实例对拆卸序列规划分析关键技术进行了分析验证。最后,基于前文中的关键技术研究,设计了面向机床维修的拆卸序列规划的平台原型系统,并对系统的总体架构和各个功能模块进行阐述。
杨得玉[10]（2019）在《基于功构映射原理的机电产品拆卸设备设计研究》文中研究表明产品拆卸是再制造工程的重要环节,高效的拆卸过程有利于提升废旧产品的再制造能力和回收利用的效率。而目前废旧机电产品的拆卸自动化水平比较低,拆卸效率比较低,缺乏系统性的专用拆卸设备设计理论和方法指导专用拆卸设备的设计。本文针对拆卸研究的薄弱环节,进行了基于功构映射原理的机电产品拆卸设备设计研究,主要研究工作如下:（1）深入分析和提取了面向拆卸过程的拆卸信息和约束,丰富了拆卸信息模型;建立了产品拆卸序列综合评价指标,并基于拆卸混合图模型构建了拆卸序列规划数学模型。（2）提出了考虑产品故障特征的拆卸序列规划方法。总结和分析了产品可能存在的故障特征,建立了产品故障特征对拆卸混合图模型变量的影响模型,构造了产品故障拆卸混合图模型,并结合遗传算法进行拆卸序列规划,最后,以蜗轮减速器的拆卸序列规划为例验证了所提方法的有效性和实用性。（3）提出了基于功构映射原理的拆卸设备设计方法。根据拆卸信息与约束,基于功构映射原理构造了拆卸设备设计过程的需求域、功能域、行为域和结构域模型,建立了拆卸设备设计域之间的映射关系和模型,得到了拆卸设备结构重构约束矩阵,并阐述了拆卸设备结构重构的原理和过程。（4）运用基于功构映射原理的拆卸设备设计方法设计了键盘拆卸设备。提取了键盘拆卸信息和拆卸约束,按照所提方法构建了键盘拆卸设备的功构映射设计过程,实现了键盘拆卸设备的需求-功能-行为-结构映射过程,得到了键盘拆卸设备结构重构约束矩阵,并基于结构重构原理完成了键盘拆卸设备的设计,证明了所提方法的有效性。
二、基于拆卸的零部件装配方向信息提取（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于拆卸的零部件装配方向信息提取（论文提纲范文）
（1）木结构组合墙体机器人自动装配系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 装配序列规划研究现状和发展趋势 |
| 1.2.2 机器人路径规划研究现状和发展趋势 |
| 1.2.3 离线编程技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 本课题研究目标与内容安排 |
| 第二章 木结构组合墙体自动装配系统原理结构的设计 |
| 2.1 装配对象的分析与装配方案的选择 |
| 2.2 墙体自动装配系统原理方案的设计 |
| 2.2.1 总体装配原理方案 |
| 2.2.2 装配系统组成单元的具体原理方案 |
| 2.3 整体装配过程简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 墙体信息提取及装配序列规划 |
| 3.1 装配信息的表达与提取 |
| 3.1.1 装配信息的表达 |
| 3.1.2 装配信息的提取方法 |
| 3.2 墙体零部件位姿信息的提取 |
| 3.3 墙体贴合关系的判断 |
| 3.4 墙体打钉信息提取及自动打钉的实现 |
| 3.5 墙体的装配序列规划及评价 |
| 3.5.1 装配规划方法 |
| 3.5.2 墙体数字化信息矩阵的提取 |
| 3.5.3 装配序列规划 |
| 3.5.4 装配序列评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机器人路径规划及离线编程 |
| 4.1 机器人打钉任务的分配及工艺路线之细化 |
| 4.2 装配过程仿真环境的建立及机器人运动学分析 |
| 4.3 机器人离线程序的生成 |
| 4.4 无障碍情况下机器人路径规划 |
| 4.5 机器人避障路径规划 |
| 4.5.1 常见碰撞模型分析 |
| 4.5.2 基于快速扩展随机树(RRT)算法的避障路径规划 |
| 4.5.3 RRT算法的改进 |
| 4.5.4 贝塞尔曲线的路径平滑 |
| 4.5.5 墙体打钉作业环境下机器人的避障路径规划 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 装配系统的软件设计及虚拟仿真 |
| 5.1 装配系统软件的构成 |
| 5.2 装配系统软件人机界面设计 |
| 5.3 墙体装配过程的虚拟仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间的学术成果 |
（2）基于AGM-VMM神经网络的机械装配体虚拟装配工艺方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 神经网络训练算法研究现状 |
| 1.3.2 装配序列规划研究现状 |
| 1.3.3 装配路径规划研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 AGM-VMM反向传播算法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自适应梯度法(AGM)设计 |
| 2.3 矢量记忆法(VMM)设计 |
| 2.4 AGM-VMM反向传播算法实验验证 |
| 2.4.1 异或问题实验 |
| 2.4.2 模式分类问题实验 |
| 2.4.3 手写数字识别实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多信息反馈装配序列规划方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可行装配序列规划 |
| 3.3 基于AGM-VMM神经网络的装配序列规划 |
| 3.4 装配序列复合评价函数构建 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.5.1 最优装配序列规划 |
| 3.5.2 应用实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 多层次复合三维装配路径规划方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 装配环境信息模型建立 |
| 4.3 基于AGM-VMM神经网络的局部避障模型构建 |
| 4.4 运动学分析模型构建 |
| 4.4.1 距离代价分析 |
| 4.4.2 转向代价分析 |
| 4.4.3 路径重合度激励分析 |
| 4.4.4 全局路径优化 |
| 4.5 仿真实验分析 |
| 4.5.1 路径规划规则验证实验 |
| 4.5.2 对比实验 |
| 4.5.3 应用实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 虚拟装配仿真系统开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 登录管理场景设计 |
| 5.2.2 虚拟仿真场景设计 |
| 5.2.3 虚拟装配规划场景设计 |
| 5.2.4 装配体剖视场景设计 |
| 5.2.5 系统发布 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）考虑失效特征的退役产品再制造拆卸关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外再制造拆卸技术研究现状 |
| 1.2.1 再制造拆卸信息建模 |
| 1.2.2 再制造拆卸序列规划 |
| 1.2.3 局部破坏拆卸可行性评价 |
| 1.3 研究内容及组织结构 |
| 第二章 多重失效约束下的退役产品拆卸信息层次模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 层次式多重失效驱动传递链模型 |
| 2.2.1 退役产品失效信息与回收决策 |
| 2.2.2 层次式多重失效传递链的构建 |
| 2.3 失效传递链模型的多色映射与推理 |
| 2.3.1 层次式多重失效传递链的多色集合映射 |
| 2.3.2 多色推理 |
| 2.4 多重失效约束下的退役产品拆卸信息层次模型 |
| 2.4.1 基本定义 |
| 2.4.2 可拆卸条件 |
| 2.4.3 拆卸信息层次模型的构建 |
| 2.4.4 层次模型的简化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多重失效驱动的再制造并行拆卸序列规划方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.3 基于遗传算法的再制造并行拆卸序列规划求解 |
| 3.3.1 多层染色体编码与解码 |
| 3.3.2 融入零部件回收决策的初始种群获取方法 |
| 3.3.3 适应度的定义 |
| 3.3.4 染色体进化规则 |
| 3.4 算法流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 退役产品局部破坏拆卸可行性多粒度评价方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 产品局部破坏拆卸可行性多粒度评价模型 |
| 4.2.1 目标群构建以及指标量化 |
| 4.2.2 基于失效特征的组件层细粒度评价 |
| 4.3 局部破坏拆卸可行性评价方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 再制造拆卸技术系统开发与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件系统开发环境 |
| 5.3 再制造拆卸技术系统功能模块 |
| 5.3.1 系统登录模块 |
| 5.3.2 拆卸信息层次模型构建模块 |
| 5.3.3 拆卸序列规划模块 |
| 5.3.4 局部破坏拆卸可行性多粒度评价模块 |
| 5.4 订书机的再制造拆卸技术实例 |
| 5.4.1 订书机的拆卸信息层次模型 |
| 5.4.2 订书机的再制造并行拆卸序列规划 |
| 5.4.3 订书机的局部破坏拆卸可行性评价 |
| 5.5 帕萨特发动机的再制造拆卸技术实例 |
| 5.5.1 应用分析 |
| 5.5.2 发动机的拆卸矩阵 |
| 5.5.3 发动机的拆卸层次模型 |
| 5.5.4 发动机的再制造拆卸序列规划 |
| 5.5.5 发动机的局部破坏拆卸可行性评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1、结论 |
| 2、展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（4）先验知识与CAD模型数据驱动的装配序列智能规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究与发展现状 |
| 1.2.1 基于量化矩阵的装配序列规划 |
| 1.2.2 基于智能寻径优化算法的装配序列规划 |
| 1.2.3 基于数学图论模型的装配序列规划 |
| 1.2.4 基于数字孪生体系的装配序列规划 |
| 1.2.5 基于知识模型的装配序列规划 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 课题技术路线 |
| 第2章 面向装配序列智能规划的CAD模型数据自动提取 |
| 2.1 装配体三维建模及其参数表达 |
| 2.2 CATIA二次开发相关技术 |
| 2.2.1 CATIAAumation技术分析 |
| 2.2.2 CATIAAPI关键对象 |
| 2.3 装配体模型信息提取 |
| 2.3.1 装配信息提取 |
| 2.3.2 约束信息提取 |
| 2.4 CAD模型数据的调用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 装配领域本体知识模型的自动构建 |
| 3.1 本体知识模型的建立规则与方法 |
| 3.2 装配领域本体模型基本架构 |
| 3.3 本体模型自动化构建的接口工具 |
| 3.4 基于CAD数据模型的本体模型自动构建 |
| 3.4.1 概念层次信息写入 |
| 3.4.2 实例信息及其数据属性写入 |
| 3.4.3 实例对象属性写入 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于本体知识与模型数据的装配序列智能规划 |
| 4.1 装配序列规划的系统流程 |
| 4.2 载入本体模型 |
| 4.3 模型信息读取 |
| 4.4 典型结构提取 |
| 4.5 非典型结构装配序列规划 |
| 4.5.1 基于模糊集的权重装配序列生成 |
| 4.5.2 基于连接关系的基本装配序列生成 |
| 4.6 完整装配序列生成 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 装配序列仿真 |
| 5.1 装配序列自动化仿真平台 |
| 5.2 装配仿真基本工作流程 |
| 5.3 装配仿真API关键对象 |
| 5.4 装配轨迹的可视化生成 |
| 5.5 装配仿真的集成与运行 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 先验知识与CAD模型数据驱动的装配序列智能规划系统 |
| 6.1 系统框架设计 |
| 6.2 各模块的功能设计与实现 |
| 6.3 运行平台及开发环境 |
| 6.4 二级斜齿减速器实例验证 |
| 6.5 信息提取 |
| 6.6 本体建模 |
| 6.7 序列规划 |
| 6.8 装配仿真 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 一、发表论文及参编着作 |
| 二、授权专利和软件着作权 |
| 三、参与的科研项目 |
（5）复杂产品虚拟装配规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配信息建模研究现状 |
| 1.2.2 装配路径规划研究现状 |
| 1.2.3 装配序列规划研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 系统功能体系结构 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统体系结构 |
| 2.3 系统主要功能模块 |
| 2.4 系统工作流程 |
| 2.5 系统关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 装配信息建模 |
| 3.1 优先联接矩阵 |
| 3.2 约束集和配合方向集 |
| 3.3 装配层次模型 |
| 3.4 基础件识别流程 |
| 3.5 装配信息建模表达机制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于配合方向集和干涉检测的装配路径规划 |
| 4.1 复杂产品的干涉检测方法 |
| 4.1.1 干涉检测算法研究 |
| 4.1.2 基于轴对齐包围盒的粗略干涉检测 |
| 4.1.3 基于CREO的精确干涉检测 |
| 4.1.4 静态干涉检测预处理 |
| 4.2 装配路径规划前置处理 |
| 4.2.1 装配工作空间确定 |
| 4.2.2 搜索步长的确定 |
| 4.2.3 路径干涉集求解 |
| 4.3 基于配合方向集的路径推理 |
| 4.3.1 零部件的位姿变换 |
| 4.3.2 路径推理实现 |
| 4.4 装配路径规划流程 |
| 4.5 算例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于并行蚁群算法和相似重构的装配序列规划 |
| 5.1 蚁群算法介绍 |
| 5.2 评价标准建立 |
| 5.2.1 质量与尺寸 |
| 5.2.2 配合关系数及逻辑性 |
| 5.2.3 装配工具 |
| 5.2.4 装配重定向 |
| 5.2.5 装配稳定性 |
| 5.2.6 装配序列评价 |
| 5.3 基于并行蚁群算法的序列求解 |
| 5.3.1 并行搜索策略 |
| 5.3.2 算法表达及参数选择 |
| 5.3.3 算法流程 |
| 5.4 基于相似计算的同步并行序列生成 |
| 5.4.1 序列的相似计算方法研究 |
| 5.4.2 序列的相似计算 |
| 5.4.3 序列的同步重构 |
| 5.4.4 序列表示及相似重构算法流程 |
| 5.5 算例及算法分析 |
| 5.5.1 多序列生成 |
| 5.5.2 算法收敛性分析 |
| 5.5.3 相似重构 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 原型系统开发与应用 |
| 6.1 系统开发方案 |
| 6.1.1 系统开发方法的选择 |
| 6.1.2 开发平台的选择 |
| 6.1.3 编程语言的选择 |
| 6.1.4 开发方案的确定 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 装配信息建模 |
| 6.2.2 装配路径规划 |
| 6.2.3 装配序列规划 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 附录 |
（6）船体结构装配工序模型研究及工时计算应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 装配序列规划方法、装配建模研究 |
| 1.2.2 装配工时计算方法研究 |
| 1.3 研究目标及主要内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本文章节安排 |
| 2 装配工序及工时计算问题分析 |
| 2.1 船体分段装配流程及工艺 |
| 2.1.1 船体分段装配流程 |
| 2.1.2 船体分段装配工艺 |
| 2.2 装配工时计算问题分析 |
| 2.2.1 问题提出 |
| 2.2.2 研究范围 |
| 2.2.3 研究路线及流程 |
| 2.2.4 装配序列表达工序的重新定义 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 装配工序信息模型与有效信息提取 |
| 3.1 装配工序信息模型的建立 |
| 3.2 装配工序有效信息提取与推导 |
| 3.2.1 分段组立划分信息 |
| 3.2.2 装配体编码 |
| 3.2.3 装配可行性判断 |
| 3.2.4 分段几何信息 |
| 3.2.5 装配工艺信息 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 装配工序计算模型及工时计算方法 |
| 4.1 装配工序计算模型的建立 |
| 4.1.1 装配方式判定 |
| 4.1.2 焊接方式判定 |
| 4.1.3 安装定位方式判定 |
| 4.2 工效数据统计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 实例验证 |
| 5.1 实例模型简化与信息提取 |
| 5.1.1 分段信息模型提取 |
| 5.1.2 装配关系信息提取 |
| 5.1.3 装配工艺信息提取 |
| 5.2 计算流程及结果 |
| 5.2.1 计算流程 |
| 5.2.2 计算结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）面向维修的飞机发动机舱管路拆卸序列规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 拆卸建模的研究现状 |
| 1.2.2 拆卸序列求解优化的研究现状 |
| 1.2.3 DSP问题的研究现状总结 |
| 1.3 本文研究内容及组织结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 组织结构 |
| 第二章 飞机发动机舱管路拆卸建模研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 飞机发动机舱管路的拆卸信息 |
| 2.2.1 飞机发动机舱管路的组成零部件 |
| 2.2.2 飞机发动机舱管路的拆卸特点 |
| 2.2.3 飞机发动机舱管路拆卸信息的分类 |
| 2.3 DWHG模型 |
| 2.3.1 DWHG模型的定义 |
| 2.3.2 DWHG模型的矩阵形式 |
| 2.3.3 DWHG模型的简化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于DCS算法的拆卸序列求解方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CS算法 |
| 3.2.1 基本原理 |
| 3.2.2 Levy飞行和巢寄生行为 |
| 3.2.3 CS算法的流程 |
| 3.3 DCS算法 |
| 3.3.1 离散Levy飞行 |
| 3.3.2 离散巢寄生行为 |
| 3.4 拆卸序列求解方法 |
| 3.4.1 DSP问题和DCS算法之间的映射关系 |
| 3.4.2 拆卸序列求解流程 |
| 3.4.3 DCS算法参数选择 |
| 3.4.4 DCS算法与其他算法的比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 飞机发动机舱管路DSP问题的求解方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 飞机发动机舱管路拆卸序列目标函数的建立 |
| 4.2.1 DSP问题和DWHG模型之间的映射关系 |
| 4.2.2 评价指标体系的建立 |
| 4.2.3 拆卸序列目标函数 |
| 4.3 DSP问题的求解方法 |
| 4.3.1 拆卸序列初始化方法 |
| 4.3.2 拆卸序列可行性检验方法 |
| 4.3.3 求解流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 飞机发动机舱管路DSP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统体系架构 |
| 5.2.1 系统开发平台 |
| 5.2.2 模块与系统框架 |
| 5.3 模块设计与实例验证 |
| 5.3.1 拆卸信息数据库 |
| 5.3.2 拆卸信息提取模块 |
| 5.3.3 拆卸序列生成模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）基于MBD的汽车后独立悬架层级并行多工位装配序列规划方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配信息建模的研究现状 |
| 1.2.2 装配单元划分方法的研究现状 |
| 1.2.3 装配序列规划的研究现状 |
| 1.2.4 存在的不足 |
| 1.3 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题与创新点 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 面向并行多工位装配的MBD信息模型 |
| 2.1 面向复杂汽车部件装配的工艺设计分析 |
| 2.2 MBD信息模型的定义 |
| 2.3 面向并行多工位装配的MBD信息模型要求 |
| 2.4 面向多工位并行装配的MBD信息模型构建 |
| 2.4.1 零件信息 |
| 2.4.2 层次信息 |
| 2.4.3 矩阵信息 |
| 2.4.4 资源信息 |
| 2.5 装配MBD信息模型数据集的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 汽车复杂装配体装配单元划分方法研究 |
| 3.1 装配关系图模型构建 |
| 3.2 基础件与装配单元的确定 |
| 3.2.1 装配单元与基础件的定义 |
| 3.2.2 模糊聚类分析 |
| 3.3 复杂装配体装配单元划分方法 |
| 3.3.1 Dijkstra算法的思想 |
| 3.3.2 Dijkstra算法步骤 |
| 3.4 装配单元划分结果评价指标 |
| 3.5 装配单元划分流程 |
| 3.6 后独立悬架装配单元划分实例验证 |
| 3.6.1 后独立悬架装配关系权值定义 |
| 3.6.2 后独立悬架数据信息提取 |
| 3.6.3 聚类结果分析 |
| 3.6.4 装配单元划分结果 |
| 3.6.5 方案对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于混合离散蛙跳算法的层级并行多工位装配序列规划方法 |
| 4.1 层级并行多工位模型构建 |
| 4.2 目标选择及模型假设 |
| 4.3 适应度函数构建 |
| 4.3.1 可行性指标 |
| 4.3.2 时间代价指标 |
| 4.3.3 装配线平衡指标 |
| 4.3.4 适应度函数 |
| 4.4 基于混合离散蛙跳算法的层级并行多工位装配序列规划 |
| 4.4.1 离散蛙跳算法(DFLA) |
| 4.4.2 混合离散蛙跳算法(GA-DFLA) |
| 4.5 后独立悬架装配序列规划求解 |
| 4.6 装配仿真验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于NX10.0 的装配MBD信息系统开发 |
| 5.1 SiemensNX 二次开发技术 |
| 5.2 编译环境 |
| 5.3 系统介绍 |
| 5.4 系统总体架构 |
| 5.5 系统功能模块展示 |
| 5.5.1 PMI标注模块 |
| 5.5.2 零件关系定义模块 |
| 5.5.3 装配层级定义模块 |
| 5.5.4 矩阵信息提取模块 |
| 5.5.5 装配信息整合模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术成果与参研项目 |
（9）面向机床维修的拆卸序列规划技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 拆卸信息建模的国内外研究现状 |
| 1.2.2 拆卸序列求解的国内外研究现状 |
| 1.2.3 面向机床维修的拆卸序列规划方法研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.4 论文的研究意义和课题来源 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文研究的课题来源 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 面向机床维修的拆卸序列规划方案总体设计 |
| 2.1 面向机床维修的拆卸序列规划存在问题与需求分析 |
| 2.1.1 机床维修的拆卸特点分析 |
| 2.1.2 机床维修的拆卸序列规划存在问题 |
| 2.1.3 机床维修的拆卸序列规划需求分析 |
| 2.2 面向机床维修的拆卸序列规划方法总体概述 |
| 2.3 面向机床维修的拆卸序列规划相关技术分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 面向机床维修的拆卸干涉约束建模关键技术 |
| 3.1 基于装配层级结构的拆卸干涉约束检测方法 |
| 3.1.1 轴对齐包围盒简介 |
| 3.1.2 部件轴对齐包围盒的构建 |
| 3.1.3 拆卸干涉约束检测规则库的构建 |
| 3.1.4 零件平移步进单位长度运动的控制实现 |
| 3.1.5 零件拆卸干涉约束检测流程 |
| 3.2 拆卸干涉约束建模 |
| 3.2.1 集成拆卸干涉矩阵的建立 |
| 3.2.2 邻接矩阵的建立 |
| 3.3 实例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 面向机床维修的拆卸序列规划分析关键技术 |
| 4.1 机床维修的拆卸序列规划特点分析 |
| 4.2 拆卸过程特征信息建模 |
| 4.3 面向维修的拆卸序列规划推理过程算法分析研究 |
| 4.3.1 拆卸层级约束关系图的构建 |
| 4.3.2 面向维修的零件拆卸序列规划 |
| 4.4 面向维修的拆卸序列评价指标体系构建 |
| 4.4.1 拆卸序列评价指标的设定 |
| 4.4.2 拆卸序列评价指标评价值的设定 |
| 4.5 实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 面向机床维修的拆卸序列规划平台设计 |
| 5.1 平台原型架构设计 |
| 5.2 平台原型功能模块设计及实例分析 |
| 5.2.1 拆卸矩阵模型功能模块原型设计 |
| 5.2.2 拆卸序列规划及评价功能模块原型设计 |
| 5.2.3 实例分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（10）基于功构映射原理的机电产品拆卸设备设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 拆卸研究现状 |
| 1.3.2 功构映射设计原理研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构与安排 |
| 1.4.3 论文创新点 |
| 第2章 功构映射设计与拆卸研究 |
| 2.1 功构映射设计原理 |
| 2.2 产品拆卸分析 |
| 2.2.1 产品拆卸介绍 |
| 2.2.2 拆卸信息分析 |
| 2.2.3 拆卸信息的提取与表达 |
| 2.3 拆卸序列规划研究 |
| 2.3.1 拆卸序列规划方法 |
| 2.3.2 拆卸序列评价指标 |
| 2.3.3 基于混合图的拆卸序列规划方法 |
| 2.4 拆卸设备的功构映射设计过程分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 考虑产品故障特征的拆卸序列规划方法 |
| 3.1 产品典型故障特征与表达 |
| 3.2 产品故障特征影响模型 |
| 3.2.1 故障特征与拆卸模型的关联模型 |
| 3.2.2 故障特征的影响模式确定 |
| 3.3 考虑产品故障特征的拆卸序列规划 |
| 3.3.1 故障拆卸混合图模型 |
| 3.3.2 考虑产品故障特征的拆卸序列规划遗传算法 |
| 3.4 考虑故障特征的蜗轮减速器拆卸序列规划实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 拆卸设备的功构映射设计方法 |
| 4.1 拆卸设备的主要特征 |
| 4.2 面向拆卸设备设计的拆卸约束分析 |
| 4.3 拆卸设备设计域建模 |
| 4.3.1 需求域信息提取 |
| 4.3.2 功能域建模 |
| 4.3.3 行为域建模 |
| 4.3.4 结构域建模 |
| 4.4 拆卸设备设计域的映射求解模型 |
| 4.4.1 需求—功能映射模型 |
| 4.4.2 功能—结构映射模型 |
| 4.4.3 拆卸设备结构重构设计过程 |
| 4.5 基于功构映射原理的拆卸设备设计方法流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 拆卸设备设计方案应用实例 |
| 5.1 键盘拆卸信息与约束分析 |
| 5.1.1 键盘拆卸信息的获取 |
| 5.1.2 键盘拆卸约束 |
| 5.2 键盘拆卸设备设计域构建与映射 |
| 5.2.1 需求域信息获取 |
| 5.2.2 键盘拆卸设备需求-功能映射 |
| 5.2.3 键盘拆卸设备功能域建模 |
| 5.2.4 键盘拆卸设备功能-结构映射与结构域建模 |
| 5.3 键盘拆卸设备结构重构设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、基于拆卸的零部件装配方向信息提取（论文参考文献）
- [1]木结构组合墙体机器人自动装配系统研究与设计[D]. 陶承宗. 江南大学, 2021(01)
- [2]基于AGM-VMM神经网络的机械装配体虚拟装配工艺方案设计[D]. 王杰鑫. 哈尔滨工业大学, 2021
- [3]考虑失效特征的退役产品再制造拆卸关键技术研究[D]. 郭磊. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [4]先验知识与CAD模型数据驱动的装配序列智能规划研究[D]. 王琛. 山东建筑大学, 2020(12)
- [5]复杂产品虚拟装配规划技术研究[D]. 徐小康. 东南大学, 2020
- [6]船体结构装配工序模型研究及工时计算应用[D]. 安恩博. 大连理工大学, 2020(02)
- [7]面向维修的飞机发动机舱管路拆卸序列规划技术研究[D]. 居文晋. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [8]基于MBD的汽车后独立悬架层级并行多工位装配序列规划方法研究[D]. 卢佩航. 武汉理工大学, 2020
- [9]面向机床维修的拆卸序列规划技术研究[D]. 朱新华. 重庆大学, 2019
- [10]基于功构映射原理的机电产品拆卸设备设计研究[D]. 杨得玉. 山东大学, 2019(09)