一、参数化CAD在专用车设计中的应用（论文文献综述）
王成皓[1]（2020）在《冲压约束下变截面车身结构的碰撞吸能特性与可靠性优化设计》文中研究指明随着我国工业基础建设的完善和综合国力的不断增强,我国的汽车行业也得到了显着的发展。我国作为世界上最主要的汽车生产国和消费国,汽车的碰撞安全性问题受到了社会的广泛关注。因此,开展汽车的耐撞性优化设计,保障车内乘员及行人的安全,对降低交通事故死亡人数,提高我国汽车工业的综合竞争力尤为重要。随着对白车身轻量化水平以及耐撞性要求的提高,传统的等截面薄壁结构逐渐被具有复杂截面形状的变截面（Variable cross-sectional shape,VCS）薄壁结构取代。由于VCS车身结构存在设计变量多、制造工艺复杂等设计难题,且其碰撞吸能特性尚不完全清楚,难以快速高效地开展VCS车身结构的优化设计以及生产制造。因此,建立冲压约束下VCS车身结构的参数化模型,探究其碰撞吸能特性,开展冲压约束下VCS车身结构的可靠性优化设计尤为重要。本文的研究工作主要体现在:（1）以截面形状控制点坐标、缩放比例、厚度等作为设计变量,利用参数化建模方法构建了VCS车身结构的CAD/CAE一体化参数化模型;分析了VCS车身结构的可冲压成形和可装配的约束特点,在概念设计阶段充分考虑制造工艺约束,并获得满足制造约束的VCS车身结构的隐式参数化模型;制备了典型的VCS样件,结合动态落锤冲击试验,验证了VCS车身结构参数化模型的仿真精度,为后续研究奠定了基础。（2）提出了一种改进的约束域拉丁方抽样算法,较好地解决了约束域抽样的难题;通过不同案例的测试对比,表明该算法针对多变量、复杂约束的抽样问题具有较好通用性,为开展VCS车身结构的可靠性优化设计提供了算法基础;基于ICD-LHS算法开展了冲压约束下变截面梁模型的样本生成工作,获得了满足制造约束的变截面梁样本。（3）探究了缩放比例、宽高比、厚度、截面形状等对VCS车身结构变形模式以及碰撞吸能特性的影响,利用全局灵敏度分析的方法,获取了各个结构参数对VCS车身结构碰撞吸能特性的影响规律,得到了各结构参数的合理设计范围,对开展VCS车身结构的优化设计具有较好的指导意义。（4）基于VCS车身结构的碰撞吸能特性研究,确定了各结构参数的合理设计范围,利用ICD-LHS算法获取了满足稳定变形及可冲压约束的样本点,利用VCS车身结构的参数化模型快速计算了样本点的响应值,构建了高精度的kriging模型;以吸能量最大、质量最小为优化目标,利用基于kriging模型的可靠性优化设计方法,开展了VCS车身结构的可靠性优化设计,获得了具有较高可靠性的设计方案,显着提高了VCS车身结构的耐撞性能,兼顾了耐撞性与轻量化设计。
姚俊峰[2]（2019）在《参数化CAD在专用车设计中的应用研究》文中研究表明CAD绘图又称为交互式绘图,传统的绘图方式中是通过绘图员采用计算机通过人机对话的方式将图形放在电子图板上也就是计算机屏幕上的。随着科学技术的不断进步目前我们所使用的绘图工具都增加了变量化和参数化绘图,实现修图、改图的自动型修改方式,而参数化绘图的方式也应用于专用车设计中。据此介绍了AutoCAD所在环境下的自动绘制和修改图形的功能。
王燕鹏[3]（2019）在《新型铸造起重机系列小车参数化设计研究》文中研究说明铸造起重机是钢铁冶炼的重要设备,依靠沿厂房上方轨道的纵向移动、小车的横向移动和吊钩的升降移动来完成钢液转运的工艺任务。转运盛放钢液的钢包是炼钢车间最危险的工艺,因此铸造起重机产品的优劣将关系到钢铁生产过程的安全性和生产效率。提高铸造起重机的制造品质和进行相关技术创新,是铸造起重机研究主题。因此,本文以部件标准化和构造模块化的新型系列铸造起重机设计理念,通过对大吨位传统四梁铸造起重机主副双小车的设计方案整体改型后,形成新的浇注副起升和主起升一体化小车及双主梁的省材节能优化方案,大幅减轻了整机自重和降低了运行功率。本文以此新型系列铸造起重机小车为研究对象,在可视编程环境,采用数据库技术对三维设计软件进行了面向产品的二次开发,建立了系列化铸造起重机小车的参数化设计系统。本系统将新型双梁铸造起重机一体化小车分成不同的模块进行三维快速建模和装配设计,节约了设计人员的时间和精力,提高了产品设计效率。首先建立方案选定的标准部件系列化零件库,如YZR型电机、QJ型减速器和YWZ型制动器等外形尺寸和性能零件库。然后采用可视化编程,将设计的理论算法程序化,输入用户给定的真实的双梁铸造起重机计算参数,即可输出小车架、起升机构和运行机构的计算结果。再根据计算得到的零部件数据,若是标准零部件即可在标准零部件库中选取,若是非标零部件,可通过Visual Basic启用Solidworks根据其参数进行3D零部件模型的自动绘制。接着将选取和绘制的零部件进行自动装配,即可得到双梁铸造起重机小车的三维设计模型。其后通过Workbench软件,根据本文推导的恒流量浇注算法,进行小车架有限元分析和验证其安全性。最后本系统通过用户给定的参数计算,并将每部分的计算结果记录写入Word文档中,完成了双梁铸造起重机的设计说明书。通过与相同吨位的传统铸造起重机小车进行对比,可知本软件系统的双梁铸造起重机方案可以节省钢材和降低制造成本,并且用实例验证了本编制的快速系统的有效性和合理性。
张天遥[4]（2018）在《等前角大空间排屑槽倒角钻的基础研究及其应用》文中进行了进一步梳理数控加工工序中的倒角工序作为精加工的重要一环还不能适应其高速和高效的发展要求。从某种意义上讲,倒角工序一定程度上延缓了现代切削加工向自动化和智能化方向的发展进程,极大的阻碍了切削加工精度和加工效率的快速提高。因此,开发为智能制造、自动化加工装备配套的倒角工具系统是先进制造中的一个必不可少的研究内容。本文首先通过对倒角钻切削机理的研究,分析了传统倒角钻存在的缺点并在此基础上提出了一种新型倒角钻的设想,建立了新型倒角钻刀刃几何数学模型并进一步构建了参数化三维模型,基于此进行了切削过程的有限元仿真分析,得到了最佳的刀具几何参数,最后通过切削实验验证和优化了其切削参数。本文主要研究内容如下:（1）提出传统倒角钻在加工过程中出现的问题并通过对其切削机理的研究分析其几何结构及其切削性能上的缺陷,进一步提出了新型倒角钻的刀刃和结构的改进及其设想,初步建立了新型倒角钻刀刃的几何数学模型。（2）通过对倒角钻制造过程中的磨削情况进行分析,建立了用于砂轮磨削过程中空间位置变化的截面活动标架,结合砂轮磨削路径和加工倒角钻的磨削路径,优化了新型倒角钻刀刃几何模型并构建了参数化三维模型,在此基础上建立了新型倒角钻的二次开发模型。（3）分别建立了以钻削模型为本构模型的锪孔加工和以铣削模型为本构模型的棱边倒角的切削过程仿真模型,以刀具的前角、后角、基圆百分比和螺旋角为几何参数建立仿真实验,通过实验数据分析得到了倒角钻优化的几何参数。（4）通过正交实验方法建立以倒角深度、切削速度和每齿进给量为切削参数的正交实验表,进行切削力实验来验证切削仿真获得的刀具几何参数,进一步通过测量得到的切削力数据和表面粗糙度数据并结合加工效率得出了优化的切削参数。最后,通过相同切削工况下传统倒角钻和新型倒角钻的切削力和表面粗糙度的对比实验,验证了新型倒角钻优越的切削性能,为系列化新型倒角钻的设计和开发提供了理论依据。
李倩[5]（2018）在《汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究》文中提出汽车同步器凭借其减小换挡冲击和噪声以及延长变速器寿命等优点,已在MT（Manual Transmission）、AMT（Automated Mechanical Transmission）以及DCT（Double Clutch Transmission）等变速器中得到广泛应用。采用通用CAD软件的传统方法设计同步器的周期一般较长,已经难以满足现代市场的需求。因此,本文以通用CAD软件为基础,设计一款专用的同步器参数化设计系统会有显着的现实意义。本文对汽车锁环式单锥同步器进行参数化设计系统开发,分别研究同步器零件的参数化建模方法以及面向寿命最大化的同步器优化设计,开发专用的同步器参数化设计系统。在理论研究的基础上,结合某变速器设计实例数据,验证了本系统的有效性。本文主要研究内容如下:（1）同步器零件的参数化建模方法研究。基于参数化程序驱动方法,结合UG/Open Grip技术,通过深入分析锁环式单锥同步器的结构型式,利用UG/Open Grip完成了锁环式同步器同步环、同步器花键毂、同步器结合套、结合齿圈以及同步器装的参数化设计。（2）面向寿命最大化的同步器优化设计研究。通过同步器动力学系统分析研究得到了同步时间的计算公式,结合粘着磨损理论及M-B分形理论得到了同步环磨损量的计算公式,以提高同步器寿命为目标,综合考虑同步器设计的限制条件,建立了同步器优化设计数学模型,为后续参数化系统开发奠定基础。（3）锁环式单锥同步器参数化设计系统开发。基于VC++2010和UG/Open等开发工具,开发了锁环式单锥同步器的参数化设计系统,包括设置系统环境变量、设计用户菜单、定制用户对话框、API调用GRIP、结构参数优化、数据存储与传递、一键装配等核心功能,实现同步器的精确造型与快速装配。（4）结合某款变速器设计实例数据对本设计系统进行测试,完成五-六挡同步器关键零件三维精确建模,实现快速正确装配,并通过GRIP自动进行同步器干涉校验。通过实例测试,验证本系统的有效性。本系统集优化设计与参数化建模于一体,能够有效缩短设计周期,提高设计效率,有较大的工程应用价值,同时为锁环式单锥同步器计算机辅助分析提供可能,对其他产品参数化设计也具有一定的借鉴意义。
韩筱[6]（2012）在《环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究》文中进行了进一步梳理城市化进程的加剧，环境卫生要求的提高，使得环卫专用车的需求量不断增加，其性能也逐渐受到越来越多的关注。焊装夹具是环卫专用车制造过程中的关键，激烈的市场竞争下，传统的焊装夹具设计方式，已经无法满足企业产品快速投入市场。在此背景下，开发一套计算机辅助夹具设计（CAFD）系统，显得尤为重要。不仅可以提高设计效率，缩短产品研发周期，而且有利于夹具设计知识、经验的继承和发展。目前，对于计算机辅助夹具设计系统的研究已经渐入成熟，不过多数是面多机床夹具而言，针对焊装夹具的研究还不是很多。为了满足企业里焊装夹具快速设计的要求，本文主要研究工作如下：（1）介绍了CAFD系统的发展状况，以及知识工程领域相关原理，作为开发夹具CAD系统的理论基础。（2）分析了焊装夹具传统设计方式，以及焊装夹具的构造、分类。在此基础上确定了系统的目标、框架。（3）分析了基于实例设计的关键技术，在此基础上将基于实例推理应用到焊装夹具，提出夹具实例的表示以及实例检索的算法。（4）借助参数化技术的方法，并采用基于图形模板的参数化设计方法，建立了焊装夹具的典型组合库、零件库。根据企业需求和系统的目标，在以上研究工作的基础上，利用通用三维软件UG的二次开发工具和VC++6.0编程工具，以及数据库技术开发了CAFD系统。初步证明，系统在一定的程度上实现了焊装夹具的快速设计，提高了产品设计效率。
付鹏[7]（2010）在《基于模块化的堆垛机快速设计系统研究与实现》文中研究指明自动化立体仓库是一种集机械、计算机、控制、检测、电子、通信于一体的复杂的自动化控制系统，已成为现代物流的一个重要环节。堆垛机是自动化立体仓库中最重要的搬运、起重、堆垛设备,对立体仓库的出入库效率有重要影响,是立体仓库能否达到设计要求和体现其优点的关键设备之一。降低成本，快速响应用户需求的产品设计技术对于提高企业效益和增强企业市场竞争力有重要的意义，然而目前机械设计领域的主流设计手段还停留在以AutoCAD为代表的二维图形数字化软件设计阶段，工作量大、重复性工作多，绘制二维工程图占整个设计时间的80%，设计过程不直观、设计中的错误也不容易发现。本课题以太原刚玉物流工程有限公司的系列化通用有轨巷道堆垛起重机金属结构为对象（以下称堆垛机），开发了基于Visual Basic6.0的零件和装配体的模型模板以及工程图模板、材料库和标准件库；以快速设计的相关理论为依据对堆垛机进行了模块划分，把堆垛机划分为上横梁组件、立柱、下横梁等模块；在模块化理论的指导下对堆垛机的各个模块建立了参数化模型及对应的工程图模板；以SolidWorks2010、Visual Basic6.0以及Access数据库为开发工具对堆垛机的结构进行分析和研究，分别利用参数化建模技术、装配草图技术建立各自的程序，采用了借用件技术，开发了基于模块化的堆垛机快速设计系统。本系统大大提高了设计效率，符合现代先进设计方法发展趋势的要求。
武守飞[8]（2009）在《面向汽配件的设计重用方法研究》文中进行了进一步梳理当前,制造企业产品设计环境正发生着巨大的变化:全球化激烈竞争对产品设计提出更低的成本要求、多样化需求增加了产品设计的复杂程度、产品生命周期的缩短客观上要求更快的产品设计开发速度。设计重用通过挖掘、组织和再用已有设计资源,可以有效缓解产品设计面临的成本、时间双重压力,是当前企业产品开发的有效策略之一。本文结合国家863课题和浙江省重大科技攻关项目,以汽配件为切入点,对面向设计的汽配件分类结构、汽配件设计之间的共性、汽配件设计重用方法体系、相关设计重用方法、关键技术、应用软件开发等方面进行了研究。第一章分析了汽配件设计面临的挑战,阐明了设计重用研究的重要意义。从设计重用理论、方法、关键技术等方面出发,论述了国内外研究现状。在此基础上,结合具体科研项目,给出了本文的主要研究内容和组织结构。第二章针对如何实施汽配件设计重用问题,研究了面向设计的汽配件分类,分析了各层次汽配件之间的设计共性,指出了实施汽配件设计重用需解决的关键问题,提出了面向汽配件的设计重用方法体系,为后续的深入研究奠定了基础。第三章针对工作原理相同关键性能参数不同汽配件设计之间的重用,研究了基于汽配件设计实例的产品级参数化建模,提出了一种基于改进主成分分析法的汽配件主尺寸变量筛选方法,研究了主尺寸变量识别的各个步骤;此外,针对汽配件接口设计重用,研究了基于接口零件库的汽配件接口设计重用方法。第四章针对汽配件设计中的零件设计重用,提出了基于结构形状简化描述的可重用汽配零件设计实例搜索方法,研究了基于三维模型的零件结构形状信息简化描述形式-边面网络图,研究了零件结构形状信息的快速构造过程,探讨了可重用汽配零件设计实例的检索方法。第五章针对汽配件设计中的部件设计重用,研究了基于样板实例部件划分与描述的汽配部件设计重用方法,提出了基于样板的汽配件设计实例部件划分与描述方法,研究了部件设计重用中的可重用设计资源获取策略。第六章构建并开发了支持汽配件快速设计的设计重用软件平台,介绍了软件平台的总体结构及功能组成,给出了运行实例,验证了所作研究的有效性。第七章对全文进行了总结,对今后的研究工作进行了展望。
李杰[9]（2009）在《基于网络的机床产品大规模定制方法的研究》文中研究说明随着大规模定制（Mass Customization,MC）生产模式的产生,大规模定制企业的核心能力表现为其能够低成本、高效率地为顾客提供充分的商品展示,从而最终满足顾客的个性化需求。我国大部分企业至今仍然采用传统的大批量生产模式,显然这种模式已经不能与国外先进的生产模式相竞争。以我国机床行业为研究背景,选择雕刻机ft5040为具体研究实例,阐述了大规模定制的原理和相关技术。文章的主要内容如下:（1）研究了国内外大规模定制生产的发展现状,阐述了大规模定制原理和实现大规模定制的关键技术。（2）构建了机床产品定制系统的体系结构。具体阐述了系统的功能需求、基于模块化的产品族、系统的体系结构、工作流程等,给出了实现定制系统的关键技术。（3）阐述了MC环境下机床产品族零部件的建模过程、定制产品的实现过程以及基于实例推理技术的基本原理。在此基础上利用SolidWorks API以及Socket通信技术实现了机床产品族的二次开发。（4）研究了快速原型技术的基本原理和特点,以雕刻机ft5040为例,给出了快速原型技术的实际加工过程。（5）在上述研究理论的基础上,实现了基于网络的雕刻机产品定制系统,验证了基于网络的机床产品大规模定制方法的可行性与正确性。
周卫东[10]（2008）在《离心式井底增压系统设计与数值模拟研究》文中进行了进一步梳理本文针对高压射流钻井技术发展的需要,设计了离心式井底增压系统。该系统由涡轮动力单元、离心固液分离单元、离心增压单元和高低压双流道单元等四部分串联而成,即通过钻井液驱动涡轮旋转,带动固液分离装置和离心增压装置,使部分经固液分离的清洁钻井液,经增压后通过高低压双流道单元的高压流道进入钻头高压喷嘴,达到提高井底射流压力和速度,从而提高钻井速度、降低钻井成本的目的。以优选涡轮叶片型线为核心,在对传统叶片型线分析的基础上,采用了单型线且具有连续三阶导数的型线设计模型,避免了叶片后缘附近脱流现象的发生,保证了叶片表面速度和压力分布的平滑变化,提高了涡轮的效率,形成了一套高速涡轮叶片造型设计的新方法。同时,采用雷诺时均方程并结合改进型的RNGk ?ε湍流模型对涡轮马达进行了内部流动的全三维数值模拟,避免了模拟过程中需要考虑涡轮间隙泄漏的问题,并根据数值模拟结果对高速涡轮设计进行了改进。基于对高速多级离心泵复杂结构的分析,建立了通过VB编程与Pro/E相结合,利用Beizer曲线对高速多级离心泵叶片进行参数化造型设计的新方法,并成功开发了高速多级离心泵设计CAD软件。应用本文开发的设计软件,结合油田钻井生产实际条件,设计出了由112级叶导轮组成的井底增压系统的高速多级离心泵。首次对不同流量工况下五级离心泵的总体特性以及内部流动特征进行了全三维流动数值模拟,并对离心泵各级叶导轮的子特性以及流动特征进行了详细研究,着重分析了各级叶导轮在性能、子午平均流动参数以及三维参数分布上的异同。数值模拟结果表明,除第一级泵级内流场有其特殊的流动规律外,以后各级泵级内的流动特性都具有很好的一致性。因此,可以认为选取三级泵级的计算域进行特性及流动特征的模拟,便可以准确的对整机性能进行分析,从而使整机离心泵的数值模拟得以大大简化。实验研究支持了理论分析,结果表明在现有钻井条件下,在27.3L/s的排量和4200rpm转速下,通过本文研制的第一代井底增压系统,可使涡轮产生273N.m的扭矩,118.8KW的输出功率,整机效率为59.8%;高速多级离心泵在输入115KW的轴功率,260.95N.m的扭矩下,其输出压力增值可达26.1MPa左右,总效率可达61.2%,可使钻头高压喷嘴压降达到36MPa以上,从而为井底增压钻井技术的发展提供了一条新的技术支撑。
二、参数化CAD在专用车设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、参数化CAD在专用车设计中的应用（论文提纲范文）
（1）冲压约束下变截面车身结构的碰撞吸能特性与可靠性优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 变截面薄壁结构的碰撞吸能特性研究现状 |
| 1.2.2 薄壁结构在汽车上的应用 |
| 1.2.3 薄壁结构的可靠性优化设计研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 本文主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 冲压约束下变截面车身结构的参数化建模与验证 |
| 2.1 CAD/CAE一体化参数化建模 |
| 2.1.1 参数化建模介绍 |
| 2.1.2 CAD/CAE一体化参数化建模方法 |
| 2.2 冲压约束下变截面车身结构的CAD/CAE一体化参数化模型构建 |
| 2.2.1 VCS车身结构的CAD参数化模型构建 |
| 2.2.2 制造工艺约束 |
| 2.2.3 VCS车身结构的CAE参数化模型构建 |
| 2.2.4 VCS车身结构的CAD/CAE一体化参数化建模 |
| 2.3 数值模拟与实验验证 |
| 2.3.1 变截面梁的CAD/CAE一体化的参数化建模 |
| 2.3.2 样件制备 |
| 2.3.3 实验方法 |
| 2.3.4 实验验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冲压约束下基于ICD-LHS算法的变截面车身结构的样本生成 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 拉丁方抽样 |
| 3.1.2 评价准则 |
| 3.2 改进的约束域拉丁方抽样算法 |
| 3.2.1 算法提出 |
| 3.2.2 算法原理 |
| 3.2.3 算法测试 |
| 3.3 考虑冲压约束条件下的变截面梁模型样本生成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 变截面车身结构的碰撞吸能特性研究 |
| 4.1 碰撞吸能评价指标 |
| 4.2 碰撞吸能特性分析 |
| 4.2.1 缩放比例的影响 |
| 4.2.2 宽高比的影响 |
| 4.2.3 厚度的影响 |
| 4.2.4 截面形状的影响 |
| 4.3 灵敏度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 冲压约束下变截面车身结构的可靠性优化设计 |
| 5.1 可靠性优化设计 |
| 5.2 基于kriging模型的可靠性优化设计 |
| 5.2.1 kriging模型 |
| 5.2.2 代理模型评价方法 |
| 5.2.3 基于kriging模型的可靠性优化设计方法 |
| 5.3 变截面车身结构的可靠性优化设计 |
| 5.3.1 设计变量与响应 |
| 5.3.2 优化方程定义 |
| 5.3.3 代理模型构建 |
| 5.3.4 可靠性优化设计 |
| 5.3.5 优化结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参研项目及学术成果 |
（2）参数化CAD在专用车设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 1 CAD绘图的优点 |
| 2 参数化的设计特点 |
| 3 参数化绘图在专用车设计中的实现 |
| 4 专用车的参数化的设计 |
| 5 总结 |
（3）新型铸造起重机系列小车参数化设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铸造起重机特点 |
| 1.2 铸造起重机研究进展 |
| 1.2.1 铸造起重机小车的类型 |
| 1.2.2 国内外铸造起重机的现状 |
| 1.2.3 铸造起重机研究方向 |
| 1.3 研究意义内容及创新点 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究创新 |
| 第2章 新型铸造起重机小车构造 |
| 2.1 大吨位双梁铸造起重机小车构造方案 |
| 2.1.1 新型小车整体构造 |
| 2.1.2 主起升机构模块布置方案 |
| 2.1.3 小车架模块构造方案 |
| 2.1.4 小车运行机构模块的传动方案 |
| 2.1.5 龙门吊具与钢包模块 |
| 2.2 本章小结 |
| 第3章 铸造起重机小车参数化与模块化设计软件 |
| 3.1 铸造起重机新型小车软件设计的模块规划 |
| 3.2 小车参数化建模模块与装配 |
| 3.2.1 各模块参数化建模 |
| 3.2.2 各模块的组装 |
| 3.3 数据库的应用 |
| 3.4 说明书自动生成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型铸造起重机系列小车参数化设计系统 |
| 4.1 新型铸造起重机小车软件的模块结构和程序流程 |
| 4.1.1 模块化软件结构 |
| 4.1.2 程序流程 |
| 4.2 小车参数化设计的软件模块 |
| 4.2.1 主起升机构 |
| 4.2.2 小车运行机构 |
| 4.2.3 小车架的设计 |
| 4.2.4 吊具装配与钢包的设计 |
| 4.3 说明书文本的规划与实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型双梁铸造起重机小车3D软件工程案例 |
| 5.1 设计原始参数界面输入 |
| 5.2 主起升机构部件的形成 |
| 5.3 小车运行机构部件的形成 |
| 5.4 小车架的形成 |
| 5.4.1 形成小车3D初始构造 |
| 5.4.2 小车架有限元分析与成型 |
| 5.5 钢包和龙门吊具的形成 |
| 5.6 装配体的输出 |
| 5.7 说明书的输出 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的科研成果 |
（4）等前角大空间排屑槽倒角钻的基础研究及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 倒角钻的应用及研究现状 |
| 1.2.1 倒角钻的种类 |
| 1.2.2 倒角钻的应用范围 |
| 1.3 倒角钻设计的相关理论与研究方法 |
| 1.3.1 机械设计制造过程中的倒角研究 |
| 1.3.2 刀具设计理论及研究现状 |
| 1.3.3 切削力学研究进展 |
| 1.3.4 切削加工物理仿真进展 |
| 1.3.5 刀具设计研究进展 |
| 1.3.6 切削参数优化研究 |
| 1.4 课题提出及研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第二章 新型倒角钻的设计及其数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 等前角大排屑槽倒角钻的设计 |
| 2.2.1 倒角钻介绍 |
| 2.2.2 倒角钻的切削机理 |
| 2.2.3 传统倒角钻的缺点 |
| 2.2.4 新型倒角钻的设计目标 |
| 2.2.5 新型倒角钻的几何结构 |
| 2.3 新型倒角钻的数学模型 |
| 2.3.1 空间坐标变换原理 |
| 2.3.2 建立倒角钻截面活动标架 |
| 2.3.3 建立倒角钻刀头外形数学模型 |
| 2.3.4 建立倒角钻刃口曲线数学模型 |
| 2.3.5 建立倒角钻排屑槽数学模型 |
| 2.3.6 建立倒角钻后刀面数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 倒角钻的三维参数化实体建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 倒角钻的三维参数化建模 |
| 3.2.1 倒角钻参数化设计独立变量 |
| 3.2.2 倒角钻特征建模 |
| 3.3 倒角钻的二次开发 |
| 3.3.1 菜单的建立 |
| 3.3.2 对话框的建立 |
| 3.3.3 知识规则的建立 |
| 3.3.4 实际运行结果 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 基于有限元仿真的倒角钻几何参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 切削力正交仿真实验设计 |
| 4.2.1 确定仿真实验指标 |
| 4.2.2 确定因素水平 |
| 4.2.3 正交表实验的选用 |
| 4.3 有限元分析流程 |
| 4.4 有限元模型的建立与仿真 |
| 4.4.1 倒角钻几何模型建立 |
| 4.4.2 有限元模型建立 |
| 4.4.3 钻削有限元仿真 |
| 4.4.4 铣削有限元仿真 |
| 4.5 有限元结果分析 |
| 4.5.1 钻削力仿真结果分析 |
| 4.5.2 铣削力仿真结果分析 |
| 4.5.3 最佳几何参数组合 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 倒角钻切削参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真验证实验 |
| 5.2.1 实验方案确定 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.3 切削力实验 |
| 5.3.1 实验参数与实验设备 |
| 5.3.2 实验方案确定 |
| 5.3.3 实验结果测量 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 切削力结果分析 |
| 5.4.2 表面粗糙度结果分析 |
| 5.5 新型倒角钻的应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究中存在的问题及其展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的相关成果 |
（5）汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外同步器研究现状 |
| 1.2.1 国外同步器研究现状 |
| 1.2.2 国内同步器研究现状 |
| 1.3 参数化技术研究概述 |
| 1.4 CAD二次开发技术概述 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车锁环式单锥同步器零件参数化方法研究 |
| 2.1 零件参数化设计 |
| 2.1.1 零件参数化设计定义 |
| 2.1.2 基于UG的参数化设计方法 |
| 2.2 渐开线的生成 |
| 2.2.1 渐开线方程及特性 |
| 2.2.2 渐开线数学模型 |
| 2.2.3 UG环境下齿廓线的生成 |
| 2.3 GRIP应用程序开发 |
| 2.3.1 GRIP语言和规定 |
| 2.3.2 GRIP常用命令 |
| 2.3.3 GRIP参数化建模步骤 |
| 2.4 同步器零件参数化设计 |
| 2.4.1 同步器同步环参数化设计 |
| 2.4.2 同步器花键毂参数化设计 |
| 2.4.3 同步器结合套参数化设计 |
| 2.4.4 结合齿圈参数化设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车锁环式单锥同步器优化设计研究 |
| 3.1 汽车锁环式单锥同步器理论分析 |
| 3.1.1 锁环式同步器结构 |
| 3.1.2 锁环式同步器工作原理 |
| 3.2 同步器数学模型分析 |
| 3.2.1 同步器系统力学模型 |
| 3.2.2 同步环力学模型 |
| 3.2.3 同步时间数学模型 |
| 3.2.4 同步环磨损数学模型 |
| 3.3 同步器优化分析 |
| 3.3.1 建立目标函数 |
| 3.3.2 选取设计变量 |
| 3.3.3 确定约束条件 |
| 3.3.4 同步器优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车锁环式单锥同步器参数化系统开发 |
| 4.1 系统开发工具及关键技术介绍 |
| 4.1.1 Visual Studio2010 |
| 4.1.2 UG/Open二次开发平台 |
| 4.1.3 UG与VS2010配置方式 |
| 4.2 同步器参数化系统开发 |
| 4.2.1 系统的开发流程 |
| 4.2.2 环境变量的设置 |
| 4.2.3 系统人机交互界面的设计 |
| 4.2.4 系统参数化应用程序框架的建立 |
| 4.2.5 数据存储与传递实现 |
| 4.2.6 同步器装配与干涉检验设计 |
| 4.2.7 UG/Open API调用GRIP设计 |
| 4.3 同步器参数化设计系统运行实例 |
| 4.3.1 系统运行前准备 |
| 4.3.2 参数优化 |
| 4.3.3 同步器零件设计 |
| 4.3.4 同步器装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 焊装夹具的作用 |
| 1.1.4 研究的意义 |
| 1.2 焊装夹具 CAD 系统的研究现状 |
| 1.2.1 CAFD 发展情况 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第2章 基于知识的 CAD 系统的理论 |
| 2.1 基于知识的设计理论 |
| 2.1.1 KBE 的系统设计方法 |
| 2.1.2 知识的定义 |
| 2.1.3 知识的分类 |
| 2.1.4 知识的表达 |
| 2.2 基于规则的推理 |
| 2.2.1 正向推理 |
| 2.2.2 反向推理 |
| 2.2.3 混合推理 |
| 2.3 基于实例的推理 |
| 2.3.1 CBR 的简述 |
| 2.3.2 CBR 的流程 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 焊装夹具的结构特点及其 CAD 系统设计 |
| 3.1 焊装夹具用途与分类 |
| 3.1.1 焊装夹具的用途 |
| 3.1.2 焊装夹具的分类 |
| 3.2 焊装夹具的构造 |
| 3.2.1 L 板 |
| 3.2.2 支板 |
| 3.2.3 定位块 |
| 3.2.4 夹紧臂 |
| 3.2.5 定位销 |
| 3.2.6 其他 |
| 3.3 焊装夹具传统设计方法 |
| 3.4 系统的开发方法及特点 |
| 3.5 系统需求分析及目标 |
| 3.5.1 系统需求分析 |
| 3.5.2 系统总体目标 |
| 3.6 系统的结构设计 |
| 3.7 三维软件平台介绍 |
| 3.7.1 UG 二次开发工具 |
| 3.7.2 UG/OPEN API 与 MFC 联合开发 |
| 3.8 数据库系统的选择 |
| 3.8.1 ACCESS 简述及选择 |
| 3.8.2 ODBC 数据库访问接口 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 焊装夹具 CAD 系统关键技术研究 |
| 4.1 基于实例设计的关键技术 |
| 4.1.1 实例的表示 |
| 4.1.2 实例的检索 |
| 4.1.3 实例修改 |
| 4.2 系统实例库的研究 |
| 4.2.1 系统实例库模板的建立 |
| 4.2.2 系统实例库的实例命名 |
| 4.2.3 系统实例库的实例检索 |
| 4.2.4 系统实例库的实例修改 |
| 4.3 参数化设计技术 |
| 4.3.1 参数化技术概念及设计方法 |
| 4.3.2 参数化设计在 CAD 中的应用 |
| 4.3.3 约束的表示及其分类 |
| 4.4 基于 UG 的参数化设计 |
| 4.5 系统零部件库的参数化研究 |
| 4.5.1 零件的分类 |
| 4.5.2 零件库的参数化 |
| 4.5.3 部件的参数化 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 焊装夹具 CAD 系统的实现 |
| 5.1 系统软件配置 |
| 5.2 前期准备工作 |
| 5.2.1 UG 开发环境设置 |
| 5.2.2 Visual C++开发环境设置 |
| 5.3 系统界面设计 |
| 5.3.1 系统菜单设计 |
| 5.3.2 系统对话框技术 |
| 5.3.3 UG 二次开发流程 |
| 5.4 系统运行 |
| 5.4.1 系统运行流程 |
| 5.4.2 系统运行示例 |
| 5.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 论文的不足之处及工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（7）基于模块化的堆垛机快速设计系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 堆垛机国内外研究现状 |
| 1.2.1 堆垛机的发展历程 |
| 1.2.2 堆垛机的技术现状 |
| 1.2.2.1 堆垛机的分类 |
| 1.2.2.2 堆垛机的国内外状况 |
| 1.2.2.3 堆垛机的驱动 |
| 1.2.3 堆垛机的发展趋势 |
| 1.2.4 参数化 CAD 系统国内外发展状况 |
| 1.2.4.1 参数化 CAD 系统国外发展状况 |
| 1.2.4.2 参数化 CAD 系统国内发展状况 |
| 1.2.5 起重机设计国内外发展现状 |
| 1.2.5.1 起重机设计国外发展现状 |
| 1.2.5.2 起重机设计国内发展现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 堆垛机快速设计的关键技术 |
| 2.1 SolidWorks 二次开发概述 |
| 2.1.1 SolidWorks 简介 |
| 2.1.2 SolidWorks 二次开发 |
| 2.2 Access 数据库技术 |
| 2.3 开发工具 VB6.0 |
| 2.3.1 VB 简介 |
| 2.3.2 VB 的数据库技术 |
| 2.4 参数化设计 |
| 2.4.1 参数化设计定义 |
| 2.4.2 参数化设计方法 |
| 2.5 并行设计 |
| 2.6 产品族设计 |
| 2.6.1 基于可调节变量的产品族设计 |
| 2.6.2 基于模块化的产品族设计 |
| 2.7 产品配置设计 |
| 2.7.1 产品配置设计的基本概念 |
| 2.7.2 产品配置的方法 |
| 2.8 借用件技术 |
| 2.8.1 借用件选用的一般要求 |
| 2.8.2 借用件管理注意事项 |
| 第三章 堆垛机模块化设计 |
| 3.1 模块化国内外发展现状 |
| 3.2 模块化设计的基本概念及意义 |
| 3.2.1 模块与模块化的定义 |
| 3.2.2 模块与模块化的意义 |
| 3.3 模块化设计的支撑理论 |
| 3.4 模块化设计的主要方式 |
| 3.5 模块划分原则 |
| 3.6 模块划分方法 |
| 3.6.1 模块划分方法的研究 |
| 3.6.2 堆垛机的模块划分 |
| 3.6.3 堆垛机模块的建立 |
| 3.7 堆垛机的模块接口 |
| 3.7.1 模块接口的基本概念 |
| 3.7.2 模块接口的设计 |
| 3.8 模块化设计与传统设计方法的区别 |
| 第四章 堆垛机参数化三维模型的建立和工程图调整技术 |
| 4.1 零件三维参数化模型的建立 |
| 4.1.1 零件和装配体模板的建立 |
| 4.1.2 零件模型的建立 |
| 4.1.2.1 结构固定件的建模 |
| 4.1.2.2 标准件和系列件的建模 |
| 4.2 装配体模型的建立 |
| 4.2.1 自底而上与自顶向下的设计 |
| 4.2.1.1 自底而上的设计 |
| 4.2.1.2 自顶向下的设计 |
| 4.2.2 装配体模型的建模方法 |
| 4.3 工程图调整技术 |
| 4.3.1 位置调整 |
| 4.3.1.1 尺寸位置调整 |
| 4.3.1.2 注解位置调整 |
| 4.3.1.3 视图位置调整 |
| 4.3.2 比例调整 |
| 4.3.3 装配图明细表调整 |
| 第五章 堆垛机快速设计系统的实现 |
| 5.1 系统欢迎界面 |
| 5.2 系统主界面 |
| 5.2.1 参考代号的选择 |
| 5.2.2 存储路径的设定 |
| 5.2.3 堆垛机快速设计 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）面向汽配件的设计重用方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 产品设计面临的挑战 |
| 1.1.2 设计重用研究的意义 |
| 1.2 设计重用理论及方法研究进展 |
| 1.3 设计重用相关关键技术研究现状 |
| 1.3.1 产品设计可重用建模技术研究现状 |
| 1.3.2 产品设计检索技术研究现状 |
| 1.3.3 基于重用的设计技术研究现状 |
| 1.4 研究内容和论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 面向汽配件的设计重用方法体系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 面向设计的汽配件分类 |
| 2.3 汽配件之间设计共性分析 |
| 2.4 面向汽配件的设计重用方法体系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于产品级参数化的汽配件设计重用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于产品级参数化的汽配件设计重用方法 |
| 3.3 基于汽配件设计实例的产品级参数化建模 |
| 3.3.1 设计实例原始尺寸数据的获取及其预处理 |
| 3.3.2 针对汽配件主尺寸变量筛选对主成分分析法进行的改进 |
| 3.3.3 改造后方法在汽配件主尺寸变量及约束关系式识别中的应用 |
| 3.3.4 汽配件主尺寸变量分析实例 |
| 3.3.5 基于产品级参数化模型的汽配件变型重用过程 |
| 3.4 基于接口零件库的汽配件接口设计 |
| 3.4.1 汽配件接口零件的特点及分类层次 |
| 3.4.2 汽配件接口零件库的构造过程 |
| 3.4.3 基于接口零件库的接口设计过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于结构形状简化描述的可重用汽配零件设计实例搜索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于结构形状简化描述的可重用汽配零件设计实例搜索方法 |
| 4.3 零件结构形状信息的简化描述方法 |
| 4.3.1 三维设计系统中零件结构描述方法分析 |
| 4.3.2 标准数据交换格式STEP中零件结构的表示方法分析 |
| 4.3.3 零件结构信息的简化描述形式-边面网络图 |
| 4.4 零件设计实例的结构形状描述信息构造过程 |
| 4.4.1 零件三维模型的简化 |
| 4.4.2 将简化后的零件模型自动转换成标准数据交换格式 |
| 4.4.3 *.STP文件数据结构分析 |
| 4.4.4 从简化后三维模型的*.STP文件自动提取结构形状信息 |
| 4.5 可重用汽配零件设计实例的检索 |
| 4.5.1 汽配零件三维草图模板库的构建 |
| 4.5.2 基于边面网络图的零件设计实例索引建立 |
| 4.5.3 可重用汽配零件设计实例检索 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于样板实例部件划分与描述的汽配件部件级设计重用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于样板实例部件划分与描述的汽配件部件级设计重用方法 |
| 5.3 基于样板的汽配件设计实例部件划分与描述 |
| 5.3.1 构造汽配件设计实例部件划分及描述的样板 |
| 5.3.2 基于样板派生出同子类其它设计实例的部件划分与描述 |
| 5.4 汽配件部件级设计重用的可重用资源获取 |
| 5.4.1 通过检索相似汽配件设计实例获取部件级可重用资源 |
| 5.4.2 基于功能原理节点描述的可重用部件检索 |
| 5.4.3 算例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 汽配件设计重用平台研究与开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工程应用背景及系统开发环境 |
| 6.2.1 工程项目应用背景 |
| 6.2.2 系统开发和运行环境 |
| 6.3 系统总体结构及功能组成 |
| 6.3.1 系统的总体结构 |
| 6.3.2 系统的功能组成 |
| 6.4 系统主要功能的实现及运行实例 |
| 6.4.1 可重用设计资源的构建 |
| 6.4.2 基于重用的汽配件设计 |
| 6.4.3 数据的维护与集成 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及博士学习期间所取得的科研成果 |
（9）基于网络的机床产品大规模定制方法的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究目的 |
| 1.2 大规模定制 |
| 1.2.1 大规模定制的基本概念 |
| 1.2.2 大规模定制的主要特征 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外的研究现状 |
| 1.3.2 国内的研究现状 |
| 1.4 实现大规模定制生产的关键技术 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.5.1 研究特色 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 2 机床产品定制系统体系结构的研究 |
| 2.1 系统的功能需求 |
| 2.2 基于模块化的产品族 |
| 2.2.1 模块化设计的概念 |
| 2.2.2 产品族 |
| 2.2.3 基于模块化的产品族设计 |
| 2.3 系统体系结构 |
| 2.3.1 功能结构 |
| 2.3.2 网络拓扑结构 |
| 2.3.3 框架体系结构 |
| 2.4 定制系统的工作流程 |
| 2.5 定制系统的关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 面向机床产品定制技术的研究 |
| 3.1 产品族零部件建模及配置过程 |
| 3.1.1 GBOM 产品族模型 |
| 3.1.2 基于GBOM 产品族模型的建立 |
| 3.1.3 产品族模块信息模型 |
| 3.1.4 产品配置的实现过程 |
| 3.2 定制产品的实现过程 |
| 3.3 基于网络定制系统的关键技术 |
| 3.3.1 基于实例（CBR）的推理技术 |
| 3.3.1.1 CBR 推理技术的定义 |
| 3.3.1.2 CBR 系统的整体结构 |
| 3.3.1.3 实例推理检索中的相似度量方法 |
| 3.3.1.4 算例 |
| 3.3.2 三维参数化技术 |
| 3.3.3 Socket 通信技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 快速原型技术在机床产品定制中的应用实例 |
| 4.1 快速成型技术的基本原理及特点 |
| 4.2 快速原型技术的主要工艺方法 |
| 4.3 机床产品快速成型的工艺流程 |
| 4.3.1 数字层片信息的产生 |
| 4.3.2 物理层片信息的生成 |
| 4.4 应用实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 原型系统的实现 |
| 5.1 系统开发环境 |
| 5.2 原型系统的实施过程 |
| 5.2.1 客户定制产品过程 |
| 5.2.2 管理员系统管理过程 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 详细摘要 |
（10）离心式井底增压系统设计与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文立论依据及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究与发展概况 |
| 1.3 本论文的总体研究思路及内容 |
| 第二章 离心式井底增压系统初步设计与可行性分析 |
| 2.1 离心式井底增压系统的初步设计 |
| 2.2 离心式井底增压系统可行性分析 |
| 2.2.1 循环压耗 |
| 2.2.2 井底增压可行性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速涡轮马达设计 |
| 3.1 涡轮定、转子主要几何尺寸确定 |
| 3.2 涡轮叶栅流动参数计算 |
| 3.3 叶片造型设计 |
| 3.4 高速涡轮马达设计结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高速涡轮内部流场数值模拟与分析 |
| 4.1 涡轮马达内部流场数值计算方法 |
| 4.1.1 圆柱坐标系下绝对定常运动的基本方程 |
| 4.1.2 圆柱坐标系下相对定常运动的基本方程 |
| 4.1.3 RNG k-ε方程 |
| 4.2 涡轮内流场的CFD建模 |
| 4.2.1 建立CFD分析模型 |
| 4.2.2 模型离散 |
| 4.2.3 边界条件设置 |
| 4.3 数值模拟结果与分析 |
| 4.3.1 涡轮机械参数模拟结果与分析 |
| 4.3.2 涡轮内流场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高速多级离心泵参数化设计 |
| 5.1 国内外离心泵参数化设计研究现状 |
| 5.1.1 CAD技术基本知识 |
| 5.1.2 参数化设计基本知识 |
| 5.1.3 离心泵参数化CAD技术发展现状 |
| 5.1.4 离心泵参数化CAD技术的发展趋势 |
| 5.2 高速多级离心泵设计基本理论 |
| 5.2.1 井下增压多级离心泵结构特点 |
| 5.2.2 叶轮外形及主要结构尺寸 |
| 5.2.3 离心泵叶轮水力设计方法 |
| 5.2.4 叶轮主要参数的计算 |
| 5.3 高速多级离心泵叶轮参数化设计软件开发 |
| 5.3.1 叶轮参数化模型库的建立 |
| 5.3.2 叶轮参数化设计软件开发 |
| 5.3.3 参数化设计的关键技术 |
| 5.4 高速多级离心泵设计结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 高速多级离心泵内部流场数值模拟方法 |
| 6.1 离心泵内部流场数值模拟方法概述 |
| 6.1.1 离心泵叶轮内流场数值模拟发展回顾 |
| 6.1.2 离心泵叶轮内流场数值分析方法 |
| 6.1.3 离心泵数值模拟发展展望 |
| 6.1.4 本文拟采取的方法 |
| 6.2 控制方程组 |
| 6.3 湍流模型 |
| 6.4 空间离散 |
| 6.4.1 离散方程 |
| 6.4.2 无粘通量离散 |
| 6.4.3 粘性通量离散 |
| 6.5 时间推进 |
| 6.5.1 显式格式 |
| 6.5.2 数值加速方法 |
| 6.6 转静子交接面处理方法 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 高速多级离心泵内部流动数值模拟结果与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 高速多级离心泵概述 |
| 7.3 计算网格 |
| 7.4 数值方法 |
| 7.5 边界条件 |
| 7.6 计算结果与分析 |
| 7.6.1 总体机械性能 |
| 7.6.2 各泵级机械性能 |
| 7.6.3 叶轮加功特性 |
| 7.6.4 子午平均结果 |
| 7.6.5 泵内流动参数分布 |
| 7.7 离心泵性能及内部流动总体评价 |
| 7.7.1 总体设计方案及性能 |
| 7.7.2 叶轮及导轮 |
| 7.7.3 子午流道 |
| 7.8 本章小结 |
| 第八章 实验测试与分析 |
| 8.1 高速涡轮实验 |
| 8.1.1 高速涡轮实验方案 |
| 8.1.2 高速涡轮实验装置 |
| 8.1.3 涡轮实验结果与分析 |
| 8.2 离心泵实验 |
| 8.2.1 离心泵实验方案 |
| 8.2.2 离心泵实验装置 |
| 8.2.3 高速离心泵实验结果与分析 |
| 8.3 实验结果与设计结果以及数值模拟结果的比较 |
| 8.4 本章小结 |
| 总结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、参数化CAD在专用车设计中的应用（论文参考文献）
- [1]冲压约束下变截面车身结构的碰撞吸能特性与可靠性优化设计[D]. 王成皓. 江苏大学, 2020
- [2]参数化CAD在专用车设计中的应用研究[J]. 姚俊峰. 湖北农机化, 2019(18)
- [3]新型铸造起重机系列小车参数化设计研究[D]. 王燕鹏. 太原科技大学, 2019(04)
- [4]等前角大空间排屑槽倒角钻的基础研究及其应用[D]. 张天遥. 江苏大学, 2018(05)
- [5]汽车锁环式单锥同步器参数化设计方法研究[D]. 李倩. 上海工程技术大学, 2018(03)
- [6]环卫车焊装夹具CAD系统的关键技术研究[D]. 韩筱. 江苏科技大学, 2012(03)
- [7]基于模块化的堆垛机快速设计系统研究与实现[D]. 付鹏. 中北大学, 2010(05)
- [8]面向汽配件的设计重用方法研究[D]. 武守飞. 浙江大学, 2009(10)
- [9]基于网络的机床产品大规模定制方法的研究[D]. 李杰. 南京林业大学, 2009(02)
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