一、生铁铸铁中硅锰磷的快速联合测定（论文文献综述）
李梅[1]（2020）在《风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案》文中研究指明随着全球能源向低碳、无污染、安全、低二氧化碳排放、可负担起并且维护生态环境的可持续发展转变,风电铸件企业得以迅猛发展。风电铸件企业由于制造过程中使用的材料不同、过程关注度不同以及管理水平的差异、技术水平差异、设备使用程度和运行能力的差异、质量文化差异以及整体盈利能力弱导致最终的铸件质量水平参差不齐。在各种质量缺陷中,夹渣的缺陷较高,这也是众多企业一直持续研究的方向,解决夹渣缺陷,提高产品质量水平,从而提供企业市场综合竞争力和盈利能力。本文以V112系列产品的底座、轮毂、轴承壳为研究对象,对该系列产品在造型过程、熔炼过程、机加工过程发现的夹渣问题进行分析。通过分析发现夹渣缺陷主要存在于铸件边缘、铸件表面、铸件凹槽处、铸件承重处、铸件内部等。而影响这些缺陷产生的原因造型过程中砂型紧实度、陶瓷管选取、人员核查、树脂、涂料、固化剂工艺参数配比、陶瓷管密封状况;熔炼过程原材料成分控制、球化过程时间控制、出炉温度控制、熔炼浇注温度控制、浇注位置选取、浇口盆口径选择、浇注系统设计、过滤片等。本文通过采用八步纠正措施报告（8D分析）、高风险事件分析（HIPO分析）、鱼骨图及五个为什么分析（5WHY）对这些缺陷展开具体分析,并对上述的生产工艺参数进行调整、通过实验验证,以此达到改善产品质量,提升企业竞争力和盈利能力。通过对涂料波美度、陶瓷管垂直度、砂型强度、型砂紧实度、加强筋放置、出炉温度、浇注温度、球化时间、浇口盆尺寸、浇注位置、浇注系统设计的全面优化,我司的V112系列产品的夹渣缺陷率从改善前的18.8%降低到改善后的4.2%,改善达到了预期的目标,提高了顾客满意度。并且本文所述的改进思路可以用于公司内的其它多款相似产品,相信通过这样的改善行动,我司的风电铸件的夹渣缺陷率会得到持续的降低,为风电整机企业带来更好的竞争力和成本效益。该论文有图58幅,表21个,参考文献63篇。
李林[2]（2020）在《HIsmelt炼铁工艺的基础研究》文中进行了进一步梳理HIsmelt熔融还原炼铁工艺可全部使用粒度低于6mm粉矿、粉煤作为原料使得原料成本大幅降低;该工艺无需焦化、烧结、球团工艺,可大幅降低环境污染,符合当前我国钢铁行业日益严格的环保政策要求;基于其核心设备熔融还原炉内具有一定的氧化性,并可冶炼低品位高磷铁矿的特点,使得该工艺生产的铁水Si含量接近零,P含量极低,S含量偏高。该工艺是目前全球极具影响力和投资前景的非高炉炼铁工艺之一。针对HIsmelt工艺所表现出的特征,从铁矿碳还原的热力学理论分析出发,确定还原1吨铁,需要322kg的碳素（其中187kg用于做还原剂,135kg用于发热剂）和175Nm3的氧气。为了提高渣铁间磷分配比,热力学理论要求炉渣中氧离子活度a3/2O2、FeO活度（或CO2/CO分压比）越高越好,而要求渣中磷酸盐活度系数γPO43-越低越好。对于HIsmelt工艺的铁矿石预还原环节,利用未反应核模型分析确定了过程的限制性环节。通过XRF、XRD、TG-DSC等检测方法研究了褐铁矿物理化学性质、焙烧过程和性能、以及在氢气中还原的转变过程,确定了褐铁矿在不同条件下的反应机理。研究发现还原过程的限制环节是还原气在还原产物层的内扩散。实验室模拟了HIsmelt工艺SRV（Smelting Reduction Vessel）中高磷钛磁铁矿球团的熔融还原过程,研究了还原温度、碱度、C/O（碳氧比）、还原时间与还原率的关系,及铁液中C、P和S含量对还原过程的影响。实验发现反应前10分钟内,高温条件可以促进脱磷反应的进行。实验得到最佳脱磷、脱硫效果的条件是碱度R=1.3、C/O=1;C/O在1～1.4区间时,随碳氧比升高,铁液中硫含量降低。基于炉渣离子-分子共存理论（IMCT）,建立了 HIsmelt工艺的SRV中多元渣系渣-金间的磷、硅分配比的热力学模型,并用目前运行的HIsmelt工厂实际生产数据进行了验证发现,热力学模型计算所得的磷、硅分配比与实际生产数据非常吻合;通过热力学理论分析了炉渣组元对脱磷、脱硅的贡献率发现,炉渣组元的协同作用对磷、硅分配比有显着影响,形成3CaO·P2O5对脱磷的贡献率为 99.7%,而形成 2CaO·SiO2、CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2、2CaO·Al2O3 ·SiO2、CaO·MgO·SiO2 对脱硅的贡献率分别为 22.81%、19.92%、18.24%、16.22%、12%。通过IMCT理论分析研究了目前在中国某企业运行的HIsmelt流程,同时使P、Si分配比到达最大值的炉渣所对应的最佳成分为29～30%Si02、12～13%A1203、40～42%CaO、6.5 或 9%MgO、5～6%FexO,通过热力学理论得到的磷、硅分配比模型计算了该渣系所对应的铁液中[%P]为0.024、[%Si]为0.011,与企业实际数据完全一致;由此模拟预测了利用高磷钛磁铁矿、褐铁矿P、Si的分配比和未来冶炼的最佳渣系构成,以及对应的最佳铁水中P、Si含量,对于高磷钛磁铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、8～9%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,对应铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.034、0.0023;对于褐铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、10～13%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,与此对应的铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.042、0.0028。对HIsmelt工艺主反应器熔融还原炉SRV进行数值模拟,研究SRV内部铁水和熔渣的活动状况,考察炉顶喷枪气流入射角度对SRV内部气-液及渣-金运动的影响,完成对HIsmelt工艺SRV冶炼过程流程的理论分析,为HIsmelt工业生产提供强有力的过程分析和风险管理保障。
李双双[3]（2018）在《微量重金属元素对合金化铸铁性能的影响》文中研究说明制动盘在车辆安全系统中承担着至关重要的作用。铸铁材料由于其良好的导热性、较好的耐磨损性能、优良的铸造性以及较低的制造成本,使其成为制造制动盘用的主要材料。因此,研发高性能制动盘用铁基材料就具有更加重要的科研意义和应用价值。由于钽和钨、铌和钼具有优异的性能,通常以微量元素的形式被添加到合金中以增强其性能,且受到研究者广泛的青睐。本文针对合金化对钽、钨灰铸铁和铌、钼蠕墨铸铁的组织与性能的影响进行了深入研究,研究了钽（0.05wt.%）和钨（0.35wt.%）对灰铸铁组织性能的影响,以及铌（0.09wt.%）和钼（0.3wt.%）的添加对蠕墨铸铁组织性能的影响,其中灰铸铁和蠕墨铸铁除铁、碳、硅基本成分外,添加镍（0.4wt.%）,铜（0.3wt.%）,锰（0.8wt.%）,锡（0.08wt.%）和铬（0.25wt.%）等合金元素,主要研究内容如下:采用X射线衍射仪（XRD）、光谱仪（OES）、扫描电子探针显微镜（EPMA）和能谱仪（EDS）等手段,对灰铸铁和蠕墨铸铁进行了成分分析;采用万能试验机和冲击试验机对铸铁的强度和冲击韧性进行测试;同时铸铁的摩擦磨损性能也由摩擦试验机进行测量,以浓度为3.5%的NaCl溶液近似模拟盐雾成分,研究了灰铸铁和蠕墨铸铁在含盐腐蚀环境中的腐蚀行为。在试验过程中得到如下结果:添加0.05wt.%的Ta能够有效提高灰铸铁的抗拉强度（322.92MPa）,并且在800目砂纸的小摩擦环境中表现优异,具有最低的磨损率（0.7047×10-7（g/Nm））和合适的摩擦系数（0.3538）;而添加0.05wt.%的Ta和0.35wt.%的W,虽然相比单一 Ta添加灰铸铁降低了强度（302.95MPa）,但却提高了冲击韧性（266.67J/cm2）和硬度（218.5HV）,且在600目的大摩擦环境下能够获得最低的磨损率（2.16×10-7（g/Nm））;在蠕墨铸铁中添加0.3wt.%的Mo,能够提高蠕墨铸铁的强度（546.67MPa）以及冲击韧性（587 J/cm2）和硬度（339.5HV）,且在600目大摩擦环境下表现出最低的磨损率（1.13）;而对比对照组蠕铁,含0.09wt.%Nb的蠕铁则降低了蠕铁的强度（468.86MPa）,但提高了冲击韧性（390.63 J/cm2）和硬度（335.9HV）,且在800目小摩擦环境中表现最好（磨损率0.745）;在3.5%NaCl腐蚀环境中,含Ta灰铸铁耐蚀性最好（自腐蚀电流密度6.900×10-6 A·cm-2）,含Mo蠕墨铸铁也在三中成分蠕铁中耐腐蚀性表现最为优越（自腐蚀电流密度 2.985×10-6 A·cm-2）。实验结果表明:基体组织中并没有特殊新相形成,钽和钨在灰铸铁中形成硬质相,弥散分布在珠光体基体上,蠕墨铸铁中有含铌碳化物和含钼碳化物生成,同样弥散分布在珠光体基体上,起到弥散强化的作用。其余合金元素固溶于基体上,起到了固溶强化的效应。本文所研究灰铸铁和蠕墨铸铁的强度、韧性、硬度以及耐磨性、耐腐蚀性均得到了有效的提高,其中含Ta、W灰铸铁和含Nb、Mo蠕墨铸铁性能更为优良,性能参数适合于作为制动盘用材料。
侯淼昂[4]（2016）在《工艺因素对高硅钼球铁组织与性能的影响》文中研究表明高硅钼球铁具有较高的热强性和良好的抗热疲劳性能,广泛应用于汽车发动机排气歧管和涡轮增压器壳体的制造。但因该类球铁中Si、Mo元素含量较高,材质的球化率、球墨尺寸和分布以及晶间碳化物不易控制,在一定程度上降低了合金的高温力学性能。因此,在生产条件下,采取有效措施提高合金的球化率和铁素体数量、细化石墨球并最大限度地减少晶界碳化物数量,对提升我国汽车发动机制造业水平具有积极的推动作用。本文旨在通过改变球化剂的种类、孕育剂的加入量和开箱时间等工艺因素来优化高硅钼球铁的球化孕育处理工艺和固态相变过程。采用定量金相分析技术阐明高硅钼球铁微观组织随工艺因素的变化规律,借助着色腐蚀方法并结合微区能谱分析手段研究合金元素在球铁中的偏析行为,进一步探究工艺参数与球铁组织和性能之间的相关性,实现对高硅钼球铁微观组织和力学性能的有效控制。研究结果表明:在球化处理过程中,当球化剂中稀土元素含量较高时,不仅会恶化石墨形态,降低球化率并增加珠光体数量,而且会降低球铁的力学性能。球化剂MgRE7-2的球化效果明显优于MgRE8-4。随着孕育剂加入量的增多,合金的球化率提高,铁素体含量增大,而珠光体和渗碳体含量趋于减小,合金的力学性能则呈现出先增大后降低的趋势。推荐的孕育剂加入量为1.0%-1.2%。经球化孕育处理后浇入铸型的球铁铁液在冷却凝固及固态相变过程中,随着开箱时间的延迟,合金中石墨球球径增大,珠光体和渗碳体含量降低,而石墨球圆整度变化不明显。采用1.4%MgRE7-2球化剂进行球化处理,1.0%的硅钡孕育剂进行孕育处理,浇注完毕30min开箱,高硅钼球铁中铁素体含量可达到75%,珠光体和渗碳体含量分别为7%和0.2%,抗拉强度达到 639.2MPa,伸长率为8.1%。高硅钼球铁在凝固过程中,受Mo元素影响,Si元素主要分布于凝固末期,Mo和Mn元素均呈现出正偏析元素的偏析特征,其在最后凝固区域形成了富钼硅碳化物。
段晓晨,王宴秋,常欢,陈英[5]（2016）在《ICP-AES微波消解法测定中低碳铬铁中硅》文中指出研究了微波消解溶样,利用电感耦合等离子体光谱法测定铬铁中硅的方法。确定了微波消解和等离子体光谱仪的最佳的工作条件参数,选择出合适的溶样方法;考察了基体元素铬、铁、锰、磷对测定的影响。实验结果表明:该方法测定硅的检出限为0.010%,回收率在95%以上,相对标准偏差小于1%,具有很好的准确度和精密度,可以满足日常分析中对铬铁中硅含量的测定需要。
吴金龙,金献忠[6]（2014）在《碱熔融电感耦合等离子体原子发射光谱法测定生铁中硅锰磷含量》文中研究说明提出了一种电感耦合等离子体原子发射光谱法测定生铁中硅、锰、磷含量的方法。生铁样品采用氢氧化钠和过氧化钠在锆坩埚内熔融,盐酸浸取;研究了共存元素的影响,浓度在5.0 mg/mL-6.0 mg/mL之间的钠元素、20μg/mL的锆元素以及样品中其他共存元素对各元素的测定结果无影响;考察了酸度效应,盐酸用量在体积分数8%-12%时,对各元素测定的影响可以忽略。以生铁标准物质作为样品进行分析,测定值和认定值相吻合,RSD（n=5）为0.3%-1.0%。
张倩,关彩云[7]（2013）在《生铁中硅、锰、磷的联合测定》文中研究表明碳、硫、硅、锰、磷是生铁中常见的分析元素,碳、硫通常采用仪器分析,而硅、锰、磷的测定比较繁琐。笔者经过实践总结出一套硅、锰、磷的联合测定方法,该方法只需一次溶解试样,便可分别测定硅、锰、磷三种元素,操作简捷,显色稳定性好,显着降低了分析成本和时间,能满足工厂材质分析的需要。其中硅的测定采用硅钼蓝光度法,该方法稳定性好,灵敏度也能满足一般生铁、铸铁分析;磷的测定本文采用铋盐-抗坏血酸显色方法,其显色速度快,稳定性
李楠[8]（2013）在《低硅含铌铁水提铌的研究》文中指出铌是一种重要的微合金化元素，钢中加入微量的铌就能显着改善钢的强度和韧性。随着钢铁工业的发展，铌的需求量将不断提高，含铌微合金钢已经成为世界钢铁工业的主要发展方向。包头白云鄂博矿含有全国95%以上的铌储量资源，开发利用具有重要的工业价值，但由于其铌品位低及特殊的矿产资源共生关系造成铌的冶炼困难，制约了铌资源的开发利用。同时，包钢铁水中含有0.015%0.02%铌元素，但是在转炉炼钢过程中，被氧化吹入钢渣中未能充分有效的利用。为了能够充分利用铁水中的铌资源，提出了脱硅-提铌-铌渣直接合金化方法。通过采用中频感应电炉，底吹氧气并加入一定碱度的造渣剂，吹炼包钢含铌生铁，将铁水中硅含量降低到一定程度，同时抑制铌的氧化，得到低硅含铌半钢；随后，分别采用二氧化碳和四氧化三铁作为氧化剂，对低硅含铌铁水铌进行选择性氧化提铌，确保在提铌过程中铌能够氧化进入渣中而磷不氧化，以期获得收得率高，铌磷比大于20的铌渣。通过一系列研究得出以下结论：（1）脱硅保铌实验表明：熔池反应温度在1350℃，造渣剂的碱度1.52.3之间，脱硅的终点含量控制在0.15%附近进行脱硅保护铌实验，能够实现硅氧化而铌不氧化，高碱度炉渣有利用脱硅保铌，但同时抑制了锰元素的氧化。（2）使用二氧化碳提铌实验表明：在中频感应炉中，二氧化碳是铁水提铌的有效氧化剂；反应温度在1350℃，初始硅含量在0.06%附近时，铌开始氧化；铌的氧化率达到82%，而磷基本不氧化，脱碳反应剧烈；铌渣中氧化铌的质量分数为4.92%，铌磷比达到49.1，提铌过程中铌渣的碱度在0.35以上铌磷比能达到20以上。（3）固氧提铌实验结果表明：在真空碳管炉中，合适的Fe3O4加入量为5%10%，合适的温度范围是1350℃1400℃；低硅含铌铁水中初始硅含量控制在0.12%左右，铌的收得率达到95%，收得铌渣中氧化铌的质量分数为0.61%，铌磷比为2.54。
汪本林,韩功如,童中祥[9]（2012）在《GBS-307C型硅、锰、磷、铬、镍、铜等多元素自动分析仪的研制》文中研究说明为解决黑色金属材料中硅、锰、磷、铬、镍、铜、钼、钛、稀土、镁等元素含量（质量分数）的自动分析,设计了GBS–307C型多元素自动分析仪。该仪器根据流体力学原理自动定量加入和分取试液,常温显色法进行被测元素的化学反应,计算机完成仪器程序控制及工作曲线建立和数据处理等。用研制的分析仪对标准样品进行测定,测定结果与标准值相符合。
汪本林,韩功如[10]（2012）在《硅、锰、磷、铬、镍、铜、钼、稀土、镁、钛等元素分析的GBS-307C型（七）多元素自动分析仪研制》文中认为前言测试钢铁中硅、锰、磷、铬、镍、铜、钼、稀土、镁、钛等元素的质量分数（百分含量）分析方法很多;常见的用光谱仪测定的光谱法和人工操作化学法显色并由可见分光光度计完成元素吸光度检测的分光光度法等。由于元素存在于钢铁的形式和试样的材质不同（如:生铁、球铁、灰铁等）,有些光谱仪不能准确地测定有关元素的质量分数（百分含量）,特别是其中非金属元素如:硅、磷、稀土测定时偏差较大。而人工操作的化学分析法因操作程序繁琐,对人员操作熟练程度要求高,分析时间长,使许多实验室在分析时产生一定困难,数据准确度难以
二、生铁铸铁中硅锰磷的快速联合测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、生铁铸铁中硅锰磷的快速联合测定（论文提纲范文）
（1）风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 风电铸件的研究发展状况及存在的主要问题 |
| 1.3 研究内容及目的 |
| 第2章 风电铸件工艺过程、材料及实验过程 |
| 2.1 原材料、生产设备及测试仪器的介绍 |
| 2.1.1 设备介绍 |
| 2.1.2 原材料介绍 |
| 2.1.3 实验使用的测试仪器介绍 |
| 2.2 风电铸件工艺过程 |
| 2.3 实验操作步骤和要领 |
| 第3章 B公司风电铸件缺陷分析 |
| 3.1 B公司产品种类及特点 |
| 3.2 风电铸件缺陷现状分析 |
| 3.2.1 生产线概况 |
| 3.2.2 风电铸件夹渣缺陷的特征 |
| 3.2.3 风电夹渣缺陷的判定 |
| 3.3 风电铸件生产中存在的问题及原因分析 |
| 3.3.1 风电铸件生产中存在的问题 |
| 3.3.2 基于生产流程的原因分析 |
| 第4章 风电铸件夹渣改进方案设计 |
| 4.1 改进方向及改进目标 |
| 4.2 改进方案规划 |
| 4.2.1 改进过程参数要求 |
| 4.2.2 整体改进规划 |
| 4.3 改进方案设计 |
| 4.3.1 熔炼过程改进设计 |
| 4.3.2 原材料成分的改进 |
| 4.3.3 管理问题改进 |
| 4.3.4 工装工具的改进 |
| 4.4 改进方案验证 |
| 第5章 风电铸造夹渣改进效果评价 |
| 5.1 浇注过程改进分析 |
| 5.2 造型过程分析 |
| 5.3 质量改善情况分析 |
| 5.4 生产管理改进情况分析 |
| 5.5 产能改进情况分析 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）HIsmelt炼铁工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 熔融还原工艺 |
| 2.1.1 熔融还原特点 |
| 2.1.2 熔融还原与高炉炼铁 |
| 2.1.3 Finex工艺 |
| 2.1.4 Corex工艺 |
| 2.1.5 HIsarna工艺 |
| 2.1.6 ITmk3工艺 |
| 2.2 HIsmelt工艺 |
| 2.2.1 HIsmelt工艺发展历程 |
| 2.2.2 HIsmelt工艺流程 |
| 2.2.3 HIsmelt核心设备与工艺原理 |
| 2.2.4 HIsmelt工艺主要特点 |
| 2.2.5 Hlsmelt工艺原燃料条件及铁水质量 |
| 2.2.6 Hlsmelt工艺矿粉预热系统 |
| 2.2.7 HIsmelt工艺与钢铁企业现有工艺结合 |
| 2.3 Hlsmelt示范工厂问题汇总 |
| 2.3.1 工艺问题 |
| 2.3.2 设备问题 |
| 2.4 课题主要研究内容 |
| 2.4.1 课题研究背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 HIsmelt工艺的热力学原理及流程讨论 |
| 3.1 碳还原铁氧化物的热力学原理 |
| 3.2 HIsmelt工艺冶炼高磷铁矿的原理 |
| 3.3 小结 |
| 4 褐铁矿结构、焙烧特性及HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.1 褐铁矿原矿结构的实验研究 |
| 4.2 褐铁矿焙烧特性研究 |
| 4.2.1 褐铁矿的焙烧实验 |
| 4.2.2 褐铁矿的TG-DSC分析 |
| 4.3 褐铁矿HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 褐铁矿气基还原的速率分析 |
| 4.3.3 还原反应控速环节的讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 高磷钛磁铁矿的SRV熔融还原实验 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料和球团制备 |
| 5.1.2 实验方法及步骤 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 不同温度的熔融还原实验 |
| 5.2.2 不同碱度条件下实验结果 |
| 5.2.3 不同碳氧比条件下实验结果 |
| 5.3 小结 |
| 6 基于IMCT的HIsmelt工艺渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.1 炉渣脱磷的基本原理及磷分配比的研究进展 |
| 6.2 七元渣系结构单元质量作用浓度计算模型 |
| 6.2.1 IMCT下各组元作用浓度N_i的确定方法 |
| 6.2.2 七元渣系结构单元 |
| 6.2.3 七元渣系结构单元计算模型 |
| 6.3 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型及应用 |
| 6.3.1 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.3.2 HIsmelt流程实测数据与理论计算的验证 |
| 6.4 炉渣组元与磷分配比的关系 |
| 6.4.1 炉渣组元的质量作用浓度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calcutated)关系 |
| 6.4.3 SRV炉渣碱度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.4 磷分配比的其他经验公式 |
| 6.5 小结 |
| 7 基于IMCT的HIsmelt工艺SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.1 基于IMCT的SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.2 HIsmelt工艺SRV实测数据与理论计算的验证 |
| 7.3 SRV炉渣组元与硅分配比的关系 |
| 7.3.1 SRV炉渣组元质量作用浓度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.3 SRV炉渣碱度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.4 碱性氧化物和两性氧化物对脱硅能力的影响 |
| 7.4 小结 |
| 8 基于IMCT的工厂生产实践、高磷钛磁铁矿、褐铁矿的最佳渣系研究 |
| 8.1 基于IMCT下的HIsmelt工厂生产实践的最佳渣系 |
| 8.2 高磷钛磁铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.2.1 温度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.2 碱度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.3 熔渣中各组元成分对活度的影响 |
| 8.3 高磷钛磁铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.3.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.3.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.4 IMCT下的高磷钛磁铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.4 褐铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.5 褐铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.5.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.5.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.4 IMCT下的褐铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.6 小结 |
| 9 HIsmelt工艺SRV的Fluent数值模拟 |
| 9.1 SRV数学模型的建立 |
| 9.1.1 模拟对象与假设设定 |
| 9.1.2 初值条件设定 |
| 9.1.3 控制方程 |
| 9.1.4 边界条件 |
| 9.1.5 计算方法 |
| 9.2 SRV中二维流场模拟 |
| 9.3 SRV内三维流场模拟 |
| 9.4 SRV内温度场与燃烧反应的耦合 |
| 9.5 小结 |
| 10 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.1 HIsmelt示范工厂主要问题 |
| 10.2 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.2.1 矿粉预热系统创新 |
| 10.2.2 炉缸耐材结构优化 |
| 10.2.3 固体物料喷枪改造 |
| 10.2.4 出渣与出铁系统完善 |
| 10.2.5 高温低热值煤气资源利用 |
| 10.3 HIsmelt国内工厂生产实践 |
| 10.4 小结 |
| 11 结论与创新 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 创新 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）微量重金属元素对合金化铸铁性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及选题意义 |
| 1.2 铸铁的制备工艺 |
| 1.2.1 铸铁的熔炼 |
| 1.2.2 蠕化剂的添加 |
| 1.3 制动盘的结构特点 |
| 1.4 优化铸铁组织与性能的途径 |
| 1.4.1 石墨形态和尺寸对灰铸铁性能的影响 |
| 1.4.2 基体组织对灰铸铁性能的影响 |
| 1.4.3 灰铸铁的合金化及其研究现状 |
| 1.4.4 碳当量和碳硅比的选取 |
| 1.4.5 合金元素钽和钨 |
| 1.5 影响蠕墨铸铁性能的因素 |
| 1.5.1 石墨形态对蠕墨铸铁的影响 |
| 1.5.2 基体组织对蠕墨铸铁性能的影响 |
| 1.5.3 蠕墨铸铁合金化及研究现状 |
| 1.5.4 合金元素铌和钼 |
| 1.6 铸铁在含盐腐蚀环境中的腐蚀磨损行为 |
| 1.7 本论文的研究目的和主要内容 |
| 1.7.1 本论文的研究目的 |
| 1.7.2 主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验方案及技术路线 |
| 2.1.1 实验方案 |
| 2.1.2 技术路线 |
| 2.2 检测仪器及方法 |
| 2.2.1 组织检测及分析 |
| 2.2.2 力学性能检测 |
| 2.2.3 摩擦磨损测试 |
| 2.2.4 电化学实验系统 |
| 第3章 钽和钨对灰铸铁组织和性能的影响 |
| 3.1 灰铸铁成分 |
| 3.2 钽和钨的加入对灰铸铁石墨和基体组织的影响 |
| 3.2.1 钽和钨的添加对石墨形态的影响 |
| 3.2.2 钽和钨的添加对基体组织的影响 |
| 3.3 灰铸铁成分和组织分析 |
| 3.3.1 灰铸铁成分分析 |
| 3.3.2 灰铸铁XRD测试分析 |
| 3.3.3 灰铸铁微区成分检测 |
| 3.4 钽和钨加入对灰铸铁力学性能的影响 |
| 3.4.1 钽和钨加入对灰铸铁强度的影响 |
| 3.4.2 钽、钨的加入对灰铸铁冲击韧性的影响 |
| 3.4.3 钽、钨的加入对灰铸铁硬度的影响 |
| 3.5 钽和钨的加入对灰铸铁摩擦磨损性能的影响 |
| 3.6 拉伸断口形貌分析 |
| 3.7 热力学计算 |
| 3.7.1 富钨相热力学计算 |
| 3.8 灰铸铁耐腐蚀性能分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 铌和钼对蠕墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.1 含铌和钼蠕墨铸铁成分 |
| 4.2 铌和钼添加对蠕墨铸铁石墨形态和基体组织的影响 |
| 4.2.1 铌和钼添加对蠕墨铸铁石墨形态的影响 |
| 4.2.2 铌和钼添加对蠕墨铸铁基体组织的影响 |
| 4.3 蠕墨铸铁成分和组织分析 |
| 4.3.1 蠕墨铸铁的成分 |
| 4.3.2 蠕墨铸铁XRD测试分析 |
| 4.3.3 蠕墨铸铁微区成分检测 |
| 4.4 铌和钼添加对蠕墨铸铁力学性能的影响 |
| 4.4.1 铌和钼添加对蠕墨铸铁抗拉性能的影响 |
| 4.4.2 铌和钼添加对蠕墨铸铁冲击韧性的影响 |
| 4.4.3 铌和钼添加对蠕墨铸铁硬度的影响 |
| 4.5 铌和钼的添加对蠕墨铸铁耐磨性能的影响 |
| 4.6 拉伸断口形貌分析 |
| 4.7 蠕墨铸铁腐蚀行为研究 |
| 4.8 热力学计算 |
| 4.8.1 富铌相的热力学计算 |
| 4.8.2 富钼相的热力学计算 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）工艺因素对高硅钼球铁组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高硅钼球铁简介 |
| 1.2.1 高硅钼球铁的化学成分 |
| 1.2.2 高硅钼球铁的组织特征 |
| 1.2.3 高硅钼球铁的性能特点 |
| 1.3 高硅钼球铁的研究进展 |
| 1.3.1 高硅钼球铁球化处理方法及工艺 |
| 1.3.2 高硅钼球铁孕育处理方法及工艺 |
| 1.4 高硅钼球铁的工程应用研究 |
| 1.4.1 高硅钼球铁的铸造性能 |
| 1.4.2 薄壁球铁件的组织特点 |
| 1.4.3 高硅钼球铁件的性能研究 |
| 1.4.4 高硅钼球铁件常见缺陷及成因 |
| 1.5 问题的提出 |
| 1.6 研究目标及内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 试验条件及方法 |
| 2.1 试件的制备 |
| 2.1.1 化学成分的确定 |
| 2.1.2 铁液熔炼工艺 |
| 2.1.3 球化处理工艺 |
| 2.1.4 孕育处理方法 |
| 2.1.5 试件铸造工艺 |
| 2.1.6 试件开箱时间的确定 |
| 2.2 试样的制备 |
| 2.3 合金组织分析 |
| 2.3.1 着色腐蚀原理 |
| 2.3.2 微观组织观察 |
| 2.3.3 相组成分析 |
| 2.3.4 定量金相分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.5 技术路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 球化剂类型与高硅钼球铁微观组织和力学性能之间的相关性 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 球化剂种类及用量对高硅钼球铁微观组织的影响 |
| 3.2.1 石墨形态、数量及分布 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 基体组织及碳化物 |
| 3.3 球化剂种类对高硅钼球铁力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 孕育处理工艺对高硅钼球铁组织和性能的影响规律 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 孕育剂用量对高硅钼球铁微观组织的影响 |
| 4.2.1 石墨形态、数量及分布 |
| 4.2.2 基体组织及碳化物 |
| 4.3 孕育剂用量对高硅钼球铁力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 开箱时间与高硅钼球铁组织和性能的相关规律 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 开箱时间对高硅钼球铁微观组织的影响 |
| 5.2.1 石墨形态及数量 |
| 5.2.2 基体组织及碳化物 |
| 5.3 开箱时间与高硅钼球铁力学性能之间的相关性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 合金元素在高硅钼球铁的偏析行为 |
| 6.1 高硅钼球铁中奥氏体枝晶的形貌特征 |
| 6.2 合金元素在基体中的偏析行为 |
| 6.3 凝固末期碳化物的形成规律 |
| 6.3.1 碳化物的分布特征 |
| 6.3.2 晶界碳化物形貌特征 |
| 6.3.3 碳化物区域能谱分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）ICP-AES微波消解法测定中低碳铬铁中硅（论文提纲范文）
| 1 实验仪器工作参数和试剂 |
| 2 实验方法及样品测定 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 微波消解条件的选择 |
| 3.2 溶样方法的选择 |
| 3.3 分析谱线的选择 |
| 3.4 校准曲线的绘制 |
| 3.5 检出限 |
| 3.6 准确度和精密度 |
| 4 结束语 |
（6）碱熔融电感耦合等离子体原子发射光谱法测定生铁中硅锰磷含量（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.1.1 仪器 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.2 方法 |
| 2.2.1 仪器工作条件 |
| 2.2.3 试剂空白溶液 |
| 2.2.4 标准溶液配制 |
| 2.2.5 测定方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1基体效应 |
| 3.1.1 钠元素的影响 |
| 3.1.2 锆元素的影响 |
| 3.1.3 其他共存元素间的相互影响 |
| 3.2 酸度效应 |
| 3.3 方法的检出限和测定范围 |
| 3.4 样品分析 |
| 4 结论 |
（7）生铁中硅、锰、磷的联合测定（论文提纲范文）
| 一、试验部分 |
| 1. 主要试剂及仪器: |
| 2. 试验方法: |
| 二、结果与讨论 |
| 1. 试验采用 (1+3) 硝酸处理试样, 快速, 完全, 过硫酸铵可充分氧化磷, 方法简便, 易操作。 |
| 2. 本试验方法磷的空白值较低, 且稳定。 |
| 3. 本方法测定硅时未采用加热的方式, 是因为在室温下显色更稳定、完全、一致, 操作者更易掌握。 |
| 4. 工作曲线的绘制。 |
| 三、结论 |
（8）低硅含铌铁水提铌的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铌的特性和用途 |
| 1.2 国内外铌资源及利用现状 |
| 1.3 直接合金化工艺 |
| 1.4 二氧化碳在炼钢工艺中的应用 |
| 1.5 课题研究的目的和内容 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 课题研究目的和内容 |
| 2 含铌铁水选择性氧化热力学 |
| 2.1 含铌铁水元素选择性氧化热力学 |
| 2.2 二氧化碳提铌热力学分析 |
| 3 含铌铁水脱硅保铌实验 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验原料 |
| 3.2.3 实验条件 |
| 3.3 操作过程 |
| 3.4 脱硅保铌实验结果 |
| 3.4.1 脱硅实验半钢成分元素分析 |
| 3.4.2 脱硅实验典型炉次结果 |
| 3.4.3 造渣剂碱度对硅、铌选择性氧化的影响 |
| 3.4.4 热力学分析典型炉次脱硅实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 二氧化碳提铌实验 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验原料 |
| 4.2.3 实验条件和操作 |
| 4.3 二氧化碳提铌实验结果及分析 |
| 4.3.1 二氧化碳提铌半钢成分结果 |
| 4.3.2 温度对二氧化碳提铌过程的影响 |
| 4.3.3 初始硅含量对硅、锰和铌去除率影响 |
| 4.3.4 铌渣分析 |
| 4.3.5 碱度对提铌效果影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 固氧提铌实验 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.2.1 实验设备 |
| 5.2.2 实验原料 |
| 5.2.3 实验过程 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 预备实验结果 |
| 5.3.2 半钢及渣的成分分析 |
| 5.3.3 固氧提铌结果热力学分析 |
| 5.3.4 不同氧化剂加入量对铁水中元素氧化的影响 |
| 5.3.5 温度对终点硅、锰、磷、铌含量的影响 |
| 5.3.6 初始硅含量对硅、锰、铌氧化率的影响 |
| 5.3.7 不同铌加入量对铌收得率的影响 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）GBS-307C型硅、锰、磷、铬、镍、铜等多元素自动分析仪的研制（论文提纲范文）
| 1 化学反应系统 |
| 1.1 化学反应流程结构 |
| 1.2 化学反应显色条件和方法的选择 |
| 1.3 试剂用量 |
| 2 自动控制系统 |
| 2.1 自动分析程序控制 |
| 2.2 光电转换系统 |
| 2.2.1 光源选择 |
| 2.2.2 光电转换器的选择 |
| 3 数据处理系统 |
| 3.1 工作曲线的建立和修正 |
| 4 样品测试 |
| 5 结语 |
四、生铁铸铁中硅锰磷的快速联合测定（论文参考文献）
- [1]风电铸件夹渣缺陷分析及解决方案[D]. 李梅. 中国矿业大学, 2020(01)
- [2]HIsmelt炼铁工艺的基础研究[D]. 李林. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]微量重金属元素对合金化铸铁性能的影响[D]. 李双双. 华北电力大学(北京), 2018(05)
- [4]工艺因素对高硅钼球铁组织与性能的影响[D]. 侯淼昂. 西安理工大学, 2016(01)
- [5]ICP-AES微波消解法测定中低碳铬铁中硅[J]. 段晓晨,王宴秋,常欢,陈英. 包钢科技, 2016(03)
- [6]碱熔融电感耦合等离子体原子发射光谱法测定生铁中硅锰磷含量[J]. 吴金龙,金献忠. 检验检疫学刊, 2014(01)
- [7]生铁中硅、锰、磷的联合测定[J]. 张倩,关彩云. 河北企业, 2013(08)
- [8]低硅含铌铁水提铌的研究[D]. 李楠. 内蒙古科技大学, 2013(06)
- [9]GBS-307C型硅、锰、磷、铬、镍、铜等多元素自动分析仪的研制[J]. 汪本林,韩功如,童中祥. 化学分析计量, 2012(04)
- [10]硅、锰、磷、铬、镍、铜、钼、稀土、镁、钛等元素分析的GBS-307C型（七）多元素自动分析仪研制[A]. 汪本林,韩功如. 第十三届21省（市、区）4市铸造会议暨第七届安徽省铸造技术大会论文集, 2012