一、冷轧微碳深冲钢板的非{111}织构及其形成原因和对策（论文文献综述）
陈红星[1]（2019）在《汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究》文中提出IF钢（Interstitial-Free Steel,无间隙原子钢）兼具深冲性能,无时效性,可以加工成复杂形状的零件并减轻汽车重量,符合汽车安全、减重、节能环保的要求,被广泛用于汽车钢板制造行业。由于IF钢冷轧板从成品到用户使用需经历较长时间的库存、周转运输,表面很容易结露水滴,产生锈蚀缺陷,因此研究IF钢表面锈蚀缺陷的产生机理及其表面氧化膜耐蚀性能,开发型绿色环保平整液具有重要的理论和实际意义。本文以IF钢为研究对象,采用电化学方法研究Mn含量、热处理制度等对不同合金元素IF钢表面氧化膜耐蚀性能的影响。结合金相显微镜、XRD、EBSD和XPS等现代检测手段,分析了不同条件下IF钢的金相组织结构、晶粒取向、氧化膜组成与结构等,在合金元素协同作用对IF钢表面氧化膜的耐蚀性影响规律的基础上,探究其氧化膜的生成机理。Mn含量对IF钢表面氧化膜耐蚀性有着明显的影响。随着Mn含量的增加,IF钢表面氧化膜耐蚀性逐渐减弱。这主要是由于随着Mn含量的增加,IF钢的晶粒取向更加明显且趋于稳定,但{111}<110>和{111}<112>取向逐渐增强,大角度晶界有由外向内逐步延伸的趋势,且小角度取向差所占百分比略有增加趋势,导致<111>//ND的织构增强,IF钢表面氧化膜析出Mn的氧化物。当IF钢表面氧化物中含有锰的氧化物,则会改变氧化膜内受主密度和双电层氧化膜内层的致密性,进而影响其耐蚀性。电化学分析表明,Mn含量对IF钢基板耐蚀性影响较小。湿热实验表明,IF钢表面腐蚀以均布点腐蚀为主,且随Mn含量的增加,IF钢样板氧化膜的耐蚀性能减弱。在3.5%NaCl电解液中,热处理工艺对IF钢的基体耐蚀性能影响较小。在0.1×10-4 mol·L-1 Na2SO4电解液中,热处理工艺对IF钢表面氧化膜耐蚀性能有着明显影响。热处理后,IF钢表面氧化膜中Mn的氧化物含量增多,Fe的氧化物含量下降。XRD和EBSD分析表明,热处理后样板的晶粒择优取向明显,影响IF钢表面氧化膜耐蚀性能的主要取向{111}<110>和{111}<112>减少,且晶粒的取向差主要以大角度取向差为主,导致IF钢表面氧化膜耐蚀性能下降。不同种类的IF钢板合金成分影响了其表面氧化膜耐蚀性。电化学研究表明,不同合金成分的 IF 钢样板表面氧化膜耐腐蚀性能的强弱顺序为:DQ-IF>340DDQ-IF>SEDDQ-IF>340BH-IF。当IF钢中锰含量越小时,其腐蚀产物增重比例越小,耐蚀性越强;wMn含量在0～0.5%范围内,随着wMn含量提高,IF钢表面氧化膜耐蚀性减弱,但可以通过合金元素Nb、Al和Ti的协同作用调控IF钢表面氧化膜耐蚀性。当wMn含量大于0.5%,IF钢表面氧化膜的耐蚀性下降明显,且调控合金元素Nb、Al和Ti含量,对IF钢表面氧化膜的耐蚀性影响较小。基于IF钢表面氧化膜的耐蚀性角度分析,合金元素种类及其含量影响IF钢热处理制度的均热段温度。当IF钢合金元素Mn含量较低时,且无合金元素Nb,其均热段温度较高,如wMn含量0.12%的DQ-IF钢热处理均热段温度为830℃;而当IF钢合金元素Mn含量高时,且含有合金元素Nb,其均热段温度较低,如wMn含量0.60%的340BH-IF钢热处理均热段温度为780℃。以IF钢表面氧化膜耐蚀性为评价指标,优化了 340BH-IF钢热处理制度,即均热段温度780℃;出口温度160℃;冷却水温度常温;冷却水的水质为蒸馏水。随着冷轧钢板表面粗糙度Ra值增大,冷轧钢板表面自腐蚀电位先增大后减小。当粗糙度控制在1.20～1.25 μm时,冷轧钢板表面具有较好耐蚀性。电化学酸洗过程中冷轧钢板表面峰值部位氧化膜更容易被腐蚀、溶解。无氧化膜防护或者氧化膜致密性较差的冷轧钢板,随着其表面粗糙度Ra值和峰个数Rpc值降低,耐蚀性也随之降低。冷轧钢板表面电位与氧化膜裂开处电位的差值与“平整黄斑”的产生相关。冷轧板表面黄斑多为疏松小坑洞且坑内存在较多微细异物,其主要为铁的氧化物。平整黄斑缺陷主要为氧化腐蚀,表面的氧化膜状态影响着其耐蚀性。未脱脂/脱脂退火板的耐蚀性均好于平整时表面氧化膜开裂的钢板。在平整液的作用下,冷轧钢板表面发生钝化且形成新的氧化膜。不同添加剂对冷轧钢板表面的成膜速度影响不同。向无铬的新型绿色环保平整液中添加剂磷酸盐和钼酸盐可以有效改善冷轧板表面钝化膜的成膜速度。随着平整液中硅酸盐浓度提高,冷轧钢板表面钝化膜成膜速度呈现先增大后减小的趋势。当SP3F/A平整液中硅酸盐浓度为6.3%时,其成膜速度较快,耐蚀性较好。基于上述热处理工艺控制、合金元素调控,以及IF钢表面物理状态的改性等技术,显着改善了 IF钢表面氧化膜的耐蚀性,为提高国内IF钢的市场竞争力,设计开发新的IF钢种提供了有价值的参考和依据。
李科学[2]（2018）在《国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究》文中提出IF钢（Interstitial-Free Steel）俗称无间隙原子钢,有时也称超低碳钢,相比普通SPHC钢,有非常好的塑性变形能力和无时效性,特别是低的屈服强度和非常高的延伸率,使得这种钢具有优异的深冲性能,可以使很多难冲压零件和深冲压零件一次成形,受到了汽车、家电、机械等行业的大力欢迎。目前,国丰冷轧有一条酸连轧机组和一条无锌花热镀锌机组,可稳定生产SPHC钢,但无任何生产IF钢的相关经验,迫切需要无锌花IF钢镀锌的生产技术。本文首先对国丰冷轧的酸连轧机组和镀锌机组设备能力进行了分析,确定是否具备生产IF钢的能力。在此基础上,针对IF钢和SPHC钢的不同特性,初步确定生产工艺的不同点,拿出关键工艺参数控制的调整方案,为IF钢迅速稳定生产提供保证。主要研究内容有:（1）对比不同设计方案的IF钢热轧原料化学成分,通过生产验证和组织、织构、性能的对比,最终确定IF钢热轧原料成分方案。（2）根据酸轧机组圆盘剪现有的SPHC切边工艺,分析了热卷的软和硬与刀片材质差异对圆盘剪切边工艺的影响,确定生产IF钢时的初步切边工艺参数;并通过实践,最终摸索出适宜的切边工艺参数。（3）原轧机二级模型无类似IF钢的钢种参数,通过手动修改,新增了 IF钢钢种轧制参数,并通过不断优化张力参数,保证轧机二级模型能稳定生产IF钢。（4）在镀锌炉子设计的设备能力范围内,从工艺角度对退火炉的重要工艺参数进行优化,满足目标要求的力学性能。（5）在保证表面质量的前提下,优化光整及拉矫工艺,使目标力学性能最佳。
蔡恒君[3]（2018）在《1000MPa以上级别汽车用冷轧高强钢超快冷物理冶金行为及变形特性研究》文中指出随着汽车保有量不断升高,随之而来的道路、停车场、交通安全和燃油紧张等问题也日趋突出,因此汽车的减重、节能、小型化、安全以及环保等问题备受人们关注。而超高强度钢以其超高的强度及良好的塑性得到了汽车制造业的青睐。汽车板生产过程中退火工艺显得尤为重要,其中核心技术为连续退火的快冷技术。高强及超高强冷轧板在连续退火生产中冷却速度能不能达到生产工艺要求,直接影响到产品的机械性能。因此,提高快冷段的冷却速度,对提高产品性能,满足用户要求和提升市场竞争力等方面有重要意义。本文在实验室条件下进行了冷轧高强钢的成分设计、熔炼、锻造,在实验室的两辊热轧机上进行多道次控制轧制和控制冷却,热轧板经酸洗后在实验室四辊冷轧机上进行多道次冷轧,经过实验室的连续退火工艺获得了最终组织为多边形铁素体+马氏体的高强度级别冷轧钢板。通过对三种成分体系实验用钢超快冷条件下退火工艺参数的研究,可以得出,在超快冷条件（冷却速度50℃/s以上）下,随着退火温度的升高,实验用钢的抗拉强度和屈服强度先上升后下降,断后延伸率先下降后上升;随着过时效温度的升高,实验用钢的抗拉强度逐渐下降,而且过时效温度越高,抗拉强度的下降越明显,而屈服强度则随着过时效温度的升高逐渐升高,实验用钢的断后延伸率呈上升的趋势;随着快冷速度的提高,实验用钢的抗拉强度和屈服强度明显上升,并且随着退火温度的上升,屈服强度上升越加明显,而实验用钢的断后延伸率则随着快冷速度的提高明显下降。通过对连退冷却工艺中退火温度、快冷速度以及过时效温度的研究,1#实验用钢退火温度为860℃保温80s,快冷速度为1000℃/s,过时效温度为240℃保温240s时得到最高的抗拉强度为1070MPa;2#实验用钢退火温度为860℃保温80s,快冷速度为1000℃/s,过时效温度为240℃保温240s时得到最高的抗拉强度为1187MPa;3#实验用钢退火温度为860℃保温80s,快冷速度为1000℃/s,过时效温度为240℃保温240s时得到最高的抗拉强度为1615MPa,均实现了 1OOOMPa以上级别的要求。随后以1#和2#实验用钢为例,对实验用钢的强化机制进行研究,对于本文中的低合金高强钢而言,主要存在的强化方式为固溶强化、细晶强化、相变强化和位错强化。对于固溶强化增量,1#、2#实验用钢分别为107MPa、123MPa。在最优退火温度,过时效温度下1#实验用钢各快冷速度（50、200、500以及1000℃/s）下对应的细晶强化增量分别为234MPa、254MPa、265MPa以及271MPa,2#实验用钢各快冷速度下对应的细晶强化增量分别为241MPa、254MPa、271MPa以及278MPa。2#实验用钢在最优退火温度,过时效温度下各冷速条件对应的位错强化增量分别为24MPa、81MPa、122MPa以及275MPa。通过综合分析和对比实验用钢的强化增量理论值和实际值,发现均存在40MPa左右的差距,各强化机制除了会单独对实验用钢的强度有所贡献之外,还会有强化机制之间的相互作用,即存在重叠和加强。在实验用钢塑性变形特性的研究方面,采用准静态和中高应变速率拉伸实验,研究了从10-4s-1到1O00s-1九个应变速率下实验用钢的力学性能变化,发现1OOOMPa级冷轧高强钢在准静态变形条件下,强度变化不明显,断后延伸率基本不变;而在中高应变速率变形条件下,强度明显增加,断后延伸率升高,出现了明显的应变速率敏感性。利用Hollomon方程、修正的C-J分析法以及动态因子研究了 1OOOMPa级冷轧高强钢在不同变形条件下的变形特性,其表现为两阶段变形特性,第一阶段为铁素体塑性变形,第二阶段为马氏体塑性变形,而第一阶段的应变硬化能力强于第二阶段。通过金相组织观察,计算出了双相钢中铁素体晶粒尺寸和马氏体体积分数。通过透射电镜观察,研究了 1OOOMPa级冷轧高强钢的微观变形机理。实验用钢经动态拉伸后,内部组织发生明显的变化。铁素体内部出现大量位错,位错主要聚集在马氏体/铁素体晶界处,并且铁素体内部会出现位错塞积,铁素体本身发生碎化。马氏体经过高速拉伸,内部位错没有明显增加,但会沿着拉伸方向伸长,有明显的塑性变形。结合1OOOMPa级冷轧高强钢的组织特征和变形行为,本文对Johnson-Cook和Zerilli-Armstrong塑性本构模型进行了相应的修正,得到了适合于1OOOMPa级冷轧高强钢在大跨度应变速率范围条件下的本构模型。通过模型的可决系数比对,发现修正后的两种模型在准静态下均具有良好的拟合度,但在高应变速率下,修正的Z-A模型能更好的反映1OOOMPa级冷轧高强钢的塑性变形特性。
罗婵[4]（2015）在《基于CSP工艺稀土冷轧钢板罩式退火过程中再结晶及析出行为》文中认为薄板坯连铸连轧CSP工艺因为具有节约能源、生产效率高、经济效益好等优势，在近几年的汽车领域得到了广泛应用。但通过CSP技术生产的冷轧钢板因为屈强比较高，在用作汽车板材时，其深冲性能还有待提高。因此，在充分利用CSP工艺优点的同时，合理控制罩式退火过程中的工艺参数，改善冷轧钢板的微观组织，提高与深冲性能相关的有利织构，已经成为国内外钢铁企业和科研机构非常重视的课题。本课题是以某钢厂CSP工艺生产的稀土冷轧板为研究对象，对退火过程中的升温段，设定不同的加热速度，在实验室箱式退火炉中模拟罩式退火。同时利用扫描电子显微镜、XRD、EBSD等现代分析手段并结合物理化学定量分析法，研究了加热速度对稀土冷轧板微观组织演变、析出相的析出行为及织构演变的影响。对比三个罩式退火工艺发现，在470℃到530℃升温段，稀土试验钢以80℃/h加热与40℃/h加热的工艺相比，80℃/h加热的工艺，优先在530℃开始发生再结晶；以80℃/h加热的工艺，对470℃到630℃的升温段进行加热，该工艺再结晶进程最为缓慢。XRD研究结果表明，在发生再结晶后提高升温段的加热速度，有利织构的密度得到提升；以80℃/h在470℃到530℃升温段加热后，继续以该速度加热至630℃，会使{111}<011>和{111}<112>密度水平的差值增加，达到1.2左右。EBSD分析结果发现，{112}<110>微区取向随加热速度的变化并不是特别敏感；在470℃到630℃升温段过慢和过快的加热速度会抑制晶粒内部{001}<110>取向生长。研究最佳罩式退火工艺发现，最终成品试样中AlN析出量约是罩式退火过程中670℃时析出量的2倍，稀土的加入促进了AlN在670℃时的析出。EBSD分析发现，在570℃时，{110}<112>取向中易生成{011}<100>取向和{112}<110>取向。在670℃之前，{110}<110>和{111}<110>取向竞相生长；670℃以后，{001}<110>和{112}<110>晶粒的生长占主导。
侯自勇[5]（2014）在《快速热处理下超低碳钢的相变及再结晶组织织构》文中研究说明本文对快速热处理下的（超）低碳钢的相变、再结晶组织织构演变规律及成形性能进行了探索性研究,重点研究了冷轧（超）低碳深冲钢在超快速加热过程中的相变、再结晶规律及退火组织织织构演变,论文的主要创新性工作如下：1.首次系统研究了加热速率、初始组织和冷轧预变形对升温过程中相变的影响规律,揭示了升温过程中各因素对奥氏体相变的影响机制。加热过程中奥氏体相变点的确定对退火工艺下的制定是非常重要的。尽管前人已对退火工艺参数,诸如温度、时间等进行了大量研究,但加热过程中不同参数对相变点的影响未见系统报道。本文采用热模拟结合膨胀量和组织观测手段,对实验材料加热过程中的相变进行系统研究。结果表明,随加热速率提高,实验钢的相变开始点Ac1和结束点Ac3均升高,当加热速率由0.1℃·s-1升高到300℃·s-1, Acl和Ac3点的增加速率并不是随加热速率增加而线性增加的,而是在0.1-50℃·s-1内相变点增加速率较大,αv最大值可达12.2；当加热速率大于50℃·s-1,相变点增加速率缓慢,其αv仅为0.01。加热速率相同时,冷轧预变形可使实验钢的Acl点和Ac3点向低温区偏移,且随偏移量随变形量增加而增加。同时,加热速率对预变形试样相变点的影响明显小于对未变形试样的影响,而且快速加热速率下,预变形对相变点的影响作用大于缓慢加热速率条件下的。初始组织状态在缓慢加热条件下对相变点影响不大,但随加热速率升高,初始组织状态对相变点影响作用提高。2.系统研究了超快速加热条件下再结晶温度、晶粒尺寸和织构演变规律,揭示了加热速率和合金元素对实验钢再结晶晶粒尺寸和织构演变的作用机理。本文对比研究超快速加热和普通加热速率工艺下Nb+Ti-IF钢和Nb-IF钢的再结晶规律,结果表明,在超快速加热工艺下,2种实验钢的再结晶过程可在0.43s内完成,而在普通加热工艺下需要约4s内完成,超快速加热缩短了再结晶时间,而且降低了再结晶温度Tso、提高了再结晶完成温度Tloo,但冷轧带钢仍可在α→γ开始之前完成再结晶过程。由不同退火工艺下再结晶晶粒尺寸的变化规律得出,超快速退火下晶粒尺寸细化与否取决于位错密度、形核点密度和溶质拖曳作用对晶粒长大的阻碍与高储能对晶粒尺寸的促进作用的竞争,阐述了退火过程中晶粒尺寸控制原理。再结晶织构研究表明,在超快速加热退火工艺下,实验钢能够获得强烈的有利成形织构,其织构强点类型和密度取决于实验钢的成分、再结晶形核类型和方式。针对不同成分体系钢种,提出了通过控制初始组织和退火工艺,合理调控晶粒尺寸,提高再结晶织构的取向密度和均匀性的方法,有利于提高退火板的成形性能。3.研究了非等温周期退火工艺对再结晶组织、织构的影响规律,阐述了非等温周期退火工艺参数对晶粒尺寸的作用机制和再结晶动力学的影响。对冷轧带钢在传统等温退火工艺已开展了大量的研究,可由经典的再结晶动力学描述整个过程。然而,对于非等温退火的研究偏少,但非等温退火对材料的性能却有很大的影响。本文通过开展非等温周期退火实验,结果表明,非等温周期退火工艺影响了再结晶过程中晶粒长大动力学,造成等温再结晶动力公式不再适用于描述非等温周期退火过程。与周期退火工艺相比,非等温周期退火能够促进晶粒长大,在晶粒尺寸相等的情况下,降低了晶粒尺寸均方差,提高了组织的均匀性；晶粒尺寸随振幅增加或震荡速率增加而增加,继续提高振幅或提高震荡速率均会减小晶粒尺寸。晶界研究表明,等温退火工艺下低∑值重位点阵晶界主要为∑3、∑7、∑9、∑13、∑17和∑19,而周期退火工艺下主要的低∑值重位点阵晶界为∑3、∑7、∑9和∑13,非等温退火下提高了低∑值重位点阵晶界含量。在周期退火工艺下,γ纤维织构上的最强点密度和体积分数随着振幅和振荡频率的增加略有提高；当振幅由30℃升高到60℃时,试样的最强点密度由F（g）=13.2提高到F（g）=13.7,并且它所对应的体积分数也由10.3%增加到11.7%；在振幅相同的情况下,当震荡频率由1℃·s-1升高到4℃·s-1时,试样的最强点密度及其体积分数分别由F（g）=13.7升高到f（g）=14.4和由13%增加到13.9%；当振幅及振荡频率继续增加时,γ纤维织构的上的最强点密度和体积分数均降低。4.研究了不同成分体系的IF钢退火组织织构的演变及对成形性能的影响,揭示了化学成分和退火方式对再结晶组织织构和成形性能的影响规律。再结晶退火实验表明,新型高Nb-IF钢的再结晶温度和再结晶完成温度比传统Nb+Ti-IF钢提高了近30℃,这是由于其较高含量的Nb和C形成更多细小的二相粒子钉轧晶界,推迟了再结晶的发生。同时,相同退火温度下晶粒尺寸细化21%、组织均匀性好且低能晶界含量增加了38.9%。织构研究表明,新型高Nb-IF钢的织构最强点{334}<483>取向和次强点{554}<225>取向峰值密度较高,峰值密度分别为.f（g）=13.24和f（g）=11.91。细化的晶粒尺寸、独特的无间隙析出区间组织和均匀的织构能够获得高拉伸强度、延伸率和成形性能指标r值。5.研究了退火工艺下冷轧低碳BH钢的组织演变和性能变化,阐述了加热速率对低碳BH钢板再结晶组织及性能的影响规律。提出了通过控制加热速率,提高引入位错和细化晶粒尺寸,进而提高烘烤性能的控制手段。研究结果表明,随加热速率增加,晶粒尺寸降低,热轧析出粒子溶解时需要扩散距离随晶粒尺寸减小而缩短,晶粒细小增加C、N的溶解量,从而在烘烤过程中,能够以柯氏气团钉扎更多的位错,阻碍位错的移动,提高屈服强度。当加热速率进一步提高至300℃·s-1,较高的屈服强度将会降低引入位错的数量,降低BH值。
吴保才[6]（2013）在《建龙集团SO8Al冷轧钢板的生产工艺优化与Q235钢的腐蚀行为研究》文中提出S08Al冷轧钢板和Q235钢是建龙钢铁集团股份有限公司（以下简称建龙集团）生产的主要产品中的两个量大面广产品,其能否满足用户要求地被生产是左右企业发展的关键。S08Al冷轧深冲钢生产工序复杂,涉及冶炼、热轧、酸洗、冷轧、退火和平整等工序。每一工序工艺制度的优劣都影响到最终产品的质量。建龙集团公司在经过化学成分优化、热轧工艺提升及冷轧退火工艺优化后取得了S08Al冷轧深冲钢生产的初步成功。但是,随着市场竞争的日益剧烈、产品用途的不断延伸、制造成本的不断增加,市场和下游客户对冷轧产品提出了更高的要求。建龙集团生产的Q235钢主要应用于河北省唐山市工业区,在这一地区应用过程中的耐腐蚀行为是用户是否能够使用的衡量标准。本文以建龙集团唐山建龙实业有限公司生产的S08A1冷轧深冲钢和Q235钢为研究对象（以下简称实验用钢）,通过金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、X射线衍射、热模拟、力学性能测定、大气暴晒实验、腐蚀失重测量、锈层结构分析等分析测试技术,研究了S08Al钢在不同条件下的热变形行为、卷取温度和退火温度对该实验用钢组织、性能和织构的影响,Q235钢在特定环境下的腐蚀行为以及锈层结构,获得的主要结论如下：1.利用单道次压缩实验研究了S08Al深冲用钢以0.01～10s-1的应变速率在700-1050℃温度范围的热变形行为,所得结果如下：（1）在奥氏体区热变形激活能为273kJ/mol,其热变形方程为：（2）在铁素体区动态软化激活能为282kJ/mol,其热变形方程为：2.在本研究所设计的卷取温度下,综合S08A1深冲用钢热轧板和冷轧板退火后的力学性能,卷取温度在592℃时,冷轧板退火后{111}织构组分的百分含量最高,{111)/{001}<110>的比值最大。所以在592℃卷取,S08Al深冲用钢可获得最优的深冲性能。3.冷轧压下率为73.3%和90%的S08Al深冲用钢均在690℃退火后的组织和综合力学性能最优,{111}织构组分的百分含量最高,{111}/{001}<110>的比值最大。所以在690℃退火的S08A1深冲用钢可获得最优的深冲性能。4.S08A1深冲用钢在700℃退火组织中出现了大晶粒和对深冲性能有害的半网状和网状渗碳体,因此退火温度应该控制在700℃以下。5.在终轧温度偏低、卷取温度偏高的S08A1深冲用钢热轧边部组织中均出现了近表面晶粒粗大和不同程度的混晶现象,热轧组织的缺陷通过退火处理不能得到明显的改善；这样的实验用钢退火后渗碳体呈链状分布显着,退火温度的改变和第二段升温速率的改变对渗碳体的形态和分布没有明显改善。6.普碳钢Q235在唐山工业区的腐蚀远高于城市大气环境,并且腐蚀过程分为三个阶段,加速腐蚀主要发生在第二和第三阶段；在该区域的腐蚀产物以羟基氧化铁和四氧化三铁为主,硫酸根离子是影响该钢第二次快速氧化的主要因素。7.Q235钢在唐山重工业区大气暴晒腐蚀产物主要由FeOOH和Fe3O4相组成,且随着腐蚀时间的延长,在腐蚀产物中出现了硫酸亚铁相,并主要富集在外锈层中。
倪昀,章跃洪[7]（2012）在《微碳冷轧深冲钢板的奥氏体动态再结晶规律研究》文中认为通过Gleeble-1500热模拟机对SPCE级冷轧深冲板进行热压缩试验,在变形温度9001100℃和变形速率0.01～1 s-1条件下研究了微碳钢奥氏体变形期间的动态再结晶行为。分析了变形温度、应变速率对动态再结晶的影响,建立了相应的动态再结晶模型,得出了微碳钢动态再结晶形变激活能,并对粗轧5道次的奥氏体动态再结晶情况进行了分析和验证。
尹大鹏[8]（2011）在《工艺参数对S08Al冷轧深冲用钢组织、性能和织构的影响》文中认为S08A1冷轧深冲钢生产工序复杂,涉及冶炼、热轧、酸洗、冷轧、退火和平整等工序。每一工序工艺制度的优劣都影响到最终产品的质量。唐山建龙实业有限公司在经过化学成分优化、热轧工艺提升及冷轧退火工艺优化后取得了S08A1冷轧深冲钢生产的初步成功,但是,随着市场竞争的日益剧烈、产品用途的不断延伸、制造成本的不断增加,市场和下游客户对冷轧产品提出了更高的要求。本文以唐山建龙实业有限公司生产的S08A1冷轧深冲钢为研究对象,通过金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射和热模拟等分析测试技术,研究了实验用钢在不同条件下的热变形行为以及卷取温度和退火温度对该实验用钢组织、性能和织构的影响,获得的主要结论如下：1.利用单道次压缩实验研究了实验用钢以0.01～10s-1的应变速率在700～1050℃温度范围的热变形行为,所得结果如下：（1）实验用钢的奥氏体区热变形激活能为273kJ/mol,其热变形方程为：（2）实验用钢的铁素体区动态软化激活能为282kJ/mol,其热变形方程为：2.在本实验所设计的卷取温度下,综合实验用钢热轧板和冷轧板退火后的力学性能,卷取温度在592℃时,实验用钢冷轧板退火后{111}织构组分的百分含量最高,{111}/{001}<110>的比值最大。所以在592℃卷取实验用钢可获得最优的深冲性能。3.冷轧压下率为73.3%和90%的实验用钢均在690℃退火后的组织和综合力学性能最优,{111}织构组分的百分含量最高,{111}/{001}<110>的比值最大。所以在690℃退火的实验用钢可获得最优的深冲性能。4.实验用钢在700℃退火组织中出现了大晶粒和对深冲性能有害的半网状和网状渗碳体,因此退火温度应该控制在700℃以下。
陈磊[9]（2011）在《CSP和传统热连轧工艺生产的冷轧深冲板性能研究》文中提出生产成本的不断上涨及用户对冷轧深冲板性价比要求的不断提高迫使钢铁企业探索新的技术突破摆脱目前的困境。采用CSP （compact strip production）工艺为冷轧深冲板生产提供原料成为了目前工业应用方案之一。但是CSP流程因其自身特点,生产的热轧低碳钢板力学性能偏高,难以用来生产高规格冷轧深冲板。本论文以涟钢CSP热轧SPHE板和柳钢热轧DC04板为研究对象,分析了热轧工艺的不同对热轧板组织性能的影响,热轧工艺、冷轧工艺以及退火工艺对成品深冲板的组织、力学性能影响,以及涟钢基于CSP工艺生产冷轧深冲板可能存在的问题,同时对柳钢冷轧深冲板组织中没有饼形晶粒的原因进行了探讨。研究结果表明调整冷轧及退火工艺,基于CSP工艺生产冷轧深冲板的性能可以达到甚至超越经传统热轧工艺生产的冷轧深冲板。
吕庆功,李成明,倪爱娟[10]（2010）在《微碳深冲钢板中非｛111｝织构的工序演变》文中研究表明生产试制的微碳深冲钢板出现了偏离常规的非{111}织构特征,通过研究这种织构的工序演变分析其形成特点.选取热轧、冷轧和退火3组试样,检测各试样的织构和金相组织,分析比较各工序试样的织构、金相组织和工艺参数,并与常规的{111}织构的工序演变过程进行比较.结果表明:非{111}织构的工序演变过程与通常的{111}织构的工序演变过程具有显着的不同;非{111}织构在热轧阶段就已经显现,在冷轧阶段形成较强的非{111}织构,在退火过程中遗传到最终钢板产品中.
二、冷轧微碳深冲钢板的非{111}织构及其形成原因和对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧微碳深冲钢板的非{111}织构及其形成原因和对策（论文提纲范文）
（1）汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外IF钢的发展概述 |
| 1.2.1 IF钢特点 |
| 1.2.2 国内外IF钢研究进展 |
| 1.2.3 IF钢的轧制 |
| 1.2.4 IF钢的退火工艺 |
| 1.2.5 IF钢的再结晶 |
| 1.2.6 IF钢的发展趋势 |
| 1.3 IF钢表面腐蚀与防护概述 |
| 1.3.1 IF钢表面腐蚀 |
| 1.3.2 IF钢表面防护 |
| 1.4 本研究意义及主要研究内容 |
| 第2章 实验方法及表征 |
| 2.1 实验主要材料、药品及仪器设备 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 电化学测试 |
| 2.3.2 X射线光电子能谱分析 |
| 2.3.3 金相分析 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 电子背散射衍射技术 |
| 2.3.6 湿热实验 |
| 第3章 锰元素对IF钢板表面氧化膜耐蚀性能的影响 |
| 3.1 IF钢冷轧板表面元素富集行为及其耐蚀性研究 |
| 3.1.1 冷轧板表面氧化物分析 |
| 3.1.2 冷轧板表面耐蚀性影响因素 |
| 3.2 Mn含量对IF钢氧化膜电化学性能分析 |
| 3.2.1 极化曲线分析 |
| 3.2.2 阻抗谱分析 |
| 3.2.3 M-S方程分析 |
| 3.3 IF钢表面氧化膜的XPS分析 |
| 3.4 Mn含量对IF钢组织结构影响 |
| 3.4.1 金相组织分析 |
| 3.4.2 EBSD分析 |
| 3.4.3 XRD分析 |
| 3.5 Mn含量对IF钢表面锈蚀缺陷影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热处理前后IF钢表面氧化膜耐蚀性的差异性研究 |
| 4.1 热处理前后IF钢表面氧化膜电化学性能分析 |
| 4.1.1 极化曲线分析 |
| 4.1.2 阻抗谱分析 |
| 4.1.3 M-S方程分析 |
| 4.2 IF钢表面氧化膜的XPS分析 |
| 4.3 热处理前后IF钢的组织结构分析 |
| 4.3.1 金相组织分析 |
| 4.3.2 EBSD分析 |
| 4.3.3 XRD分析 |
| 4.4 热处理前后IF钢表面氧化膜的锈蚀缺陷差异 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 合金元素协同对IF钢表面氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.1 合金元素对IF钢表面氧化膜性能的影响 |
| 5.1.1 合金元素对IF钢表面电化学性能的影响 |
| 5.1.2 合金元素对IF钢组织结构的影响 |
| 5.2 热处理制度对IF钢表面氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.2.1 均热段温度影响 |
| 5.2.2 出口温度影响 |
| 5.2.3 冷却水温度影响 |
| 5.2.4 冷却水的水质影响 |
| 5.3 合金元素对均热段温度影响及协同作用机理分析 |
| 5.3.1 不同合金元素IF钢的均热段温度优化 |
| 5.3.2 合金元素对IF钢表面氧化膜锈蚀缺陷的影响 |
| 5.3.3 合金元素协同作用机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 粗糙度及平整液对IF钢表面氧化膜耐蚀性影响 |
| 6.1 粗糙度对IF钢表面耐蚀性的影响 |
| 6.1.1 冷轧钢板表面氧化膜耐蚀性与粗糙度关系 |
| 6.1.2 粗糙度对冷轧钢板耐蚀性影响机理分析 |
| 6.2 平整液对IF钢表面耐蚀性的影响 |
| 6.2.1 冷轧板表面的平整黄斑缺陷及其产生机理 |
| 6.2.2 平整液对冷轧板表面氧化膜形成的影响 |
| 6.2.3 平整液添加剂对冷轧板表面氧化膜形成速度影响 |
| 6.2.4 具有高成膜速度的新型环保有机平整液优化 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热镀锌的方法及产品分类 |
| 1.3 IF钢热镀锌板研究现状 |
| 1.3.1 IF钢的发展背景 |
| 1.3.2 IF钢的主要用途 |
| 1.4 研究的内容及意义 |
| 第2章 生产工艺流程及设备 |
| 2.1 国丰酸轧机组概况 |
| 2.1.1 酸轧机组生产工艺特点 |
| 2.1.2 酸轧机组生产工艺流程 |
| 2.1.3 酸轧机组主要工艺参数 |
| 2.1.4 酸轧机组主要生产工艺描述 |
| 2.1.5 酸轧机组主要设备参数 |
| 2.2 连续热镀锌机组概况 |
| 2.2.1 镀锌机组生产工艺特点 |
| 2.2.2 镀锌机组生产工艺流程 |
| 2.2.3 镀锌机组主要工艺参数 |
| 2.2.4 镀锌机组生产工艺概况 |
| 2.2.5 镀锌机组主要设备参数 |
| 2.3 IF钢热镀锌板生产的可行性分析 |
| 2.3.1 酸轧机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 2.3.2 镀锌机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 第3章 热轧原料选择 |
| 3.1 热轧原料IF钢品种选择 |
| 3.2 热轧原料IF钢化学成分研究 |
| 3.3 热轧原料组织观察 |
| 3.4 热轧原料织构观察 |
| 3.5 热轧原料性能检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 酸轧机组生产工艺研究 |
| 4.1 冷轧总压下率选择 |
| 4.2 圆盘剪工艺研究 |
| 4.2.1 圆盘剪裁边技术 |
| 4.2.2 圆盘剪剪切断裂机理 |
| 4.2.3 圆盘剪裁边工艺优化 |
| 4.3 轧机二级模型新增IF钢钢种 |
| 4.4 轧制张力工艺优化 |
| 4.4.1 张力策略控制思路 |
| 4.4.2 轧制张力优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌机组生产工艺研究 |
| 5.1 镀锌退火炉技术 |
| 5.1.1 IF钢再结晶退火机理 |
| 5.1.2 镀锌IF钢退火工艺理论核算 |
| 5.1.3 镀锌退火工艺实践验证及优化 |
| 5.2 光整及拉矫工艺优化 |
| 5.2.1 工作辊的凸度及粗糙度 |
| 5.2.2 光整及拉矫延伸率 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 IF钢镀锌板应用效果 |
| 6.1 产品质量稳定 |
| 6.1.1 金相组织良好 |
| 6.1.2 产品性能优良 |
| 6.1.3 表面结构均匀 |
| 6.2 建材类用途 |
| 6.3 家电类用途 |
| 6.4 覆膜类用途 |
| 6.5 深冲类用途 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）1000MPa以上级别汽车用冷轧高强钢超快冷物理冶金行为及变形特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 课题背景、来源、目的及意义 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题目的及意义 |
| 1.3 课题来源 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用高强钢研究现状 |
| 2.1.1 超高强钢的现状及发展 |
| 2.1.2 汽车用钢现状及未来趋势 |
| 2.1.3 汽车用先进高强度钢板成形技术及成形性研究 |
| 2.2 连续退火工艺 |
| 2.2.1 连续退火工艺概述 |
| 2.2.2 连退超快冷工艺概述 |
| 2.3 冷轧高强钢的强化机理 |
| 2.3.1 相变强化 |
| 2.3.2 细晶强化 |
| 2.3.3 固溶强化 |
| 2.3.4 位错强化 |
| 2.3.5 析出强化 |
| 2.4 各相组织对高强钢力学性能的影响 |
| 2.4.1 马氏体组织对高强钢力学性能的影响 |
| 2.4.2 铁素体组织对高强钢力学性能的影响 |
| 2.4.3 残余奥氏体对高强钢力学性能的影响 |
| 2.5 高强钢塑性变形行为及本构模型研究 |
| 3 研究内容及方案 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方案及方法 |
| 3.2.1 成分设计 |
| 3.2.2 热轧工艺 |
| 3.2.3 冷轧工艺 |
| 3.2.4 连续退火工艺 |
| 3.2.5 变形特性分析 |
| 3.3 实验方法及设备 |
| 3.3.1 室温拉伸实验 |
| 3.3.2 光学金相组织观察 |
| 3.3.3 扫描电镜观察 |
| 3.3.4 透射电镜观察 |
| 3.3.5 XRD分析 |
| 3.3.6 超快冷却装置的设计 |
| 3.3.7 不同应变速率拉伸实验 |
| 3.4 本研究的特色与创新之处 |
| 3.5 技术路线 |
| 4 实验用钢的成分设计 |
| 4.1 高强钢的成分设计原理 |
| 4.2 实验用钢的制备 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 实验用钢热轧和冷轧的组织与性能 |
| 5.1 热轧实验及工艺 |
| 5.2 热轧组织及性能分析 |
| 5.2.1 热轧力学性能 |
| 5.2.2 热轧组织分析 |
| 5.3 冷轧实验 |
| 5.4 冷轧组织及性能分析 |
| 5.4.1 冷轧性能分析 |
| 5.4.2 冷轧组织分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验用钢的连续冷却转变曲线测定 |
| 6.1 热膨胀实验方案 |
| 6.2 热膨胀实验结果分析 |
| 6.2.1 热膨胀实验相变点分析 |
| 6.2.2 热膨胀实验组织分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 实验用钢连续退火组织性能控制 |
| 7.1 退火过程中的冷却速度控制 |
| 7.1.1 实际温度曲线的测量 |
| 7.1.2 快冷的ANSYS模拟 |
| 7.2 退火温度对组织性能的影响 |
| 7.2.1 退火温度对力学性能的影响 |
| 7.2.2 退火温度对组织的影响 |
| 7.3 过时效温度对组织性能的影响 |
| 7.3.1 过时效温度对力学性能的影响 |
| 7.3.2 过时效温度对组织的影响 |
| 7.4 快冷速度对组织性能的影响 |
| 7.4.1 快冷速度对力学性能的影响 |
| 7.4.2 快冷速度对组织的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 实验用钢强化机制分析 |
| 8.1 固溶强化和析出强化 |
| 8.2 细晶强化 |
| 8.3 相变强化和位错强化 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 实验用钢变形特性研究 |
| 9.1 不同应变速率条件下的力学性能 |
| 9.1.1 准静态条件下的力学性能 |
| 9.1.2 中高应变速率条件下的力学性能 |
| 9.2 微观组织研究 |
| 9.3 塑性变形特性研究 |
| 9.3.1 Hollomon方程 |
| 9.3.2 修正的C-J分析法 |
| 9.3.3 动态因子 |
| 9.4 断裂特性分析 |
| 9.4.1 拉伸断口宏观形貌 |
| 9.4.2 拉伸断口微观形貌 |
| 9.4.3 断裂吸收能 |
| 9.5 塑性变形本构模型研究 |
| 9.5.1 Johnson-Cook模型研究 |
| 9.5.2 Zerilli-Armstrong模型研究 |
| 9.5.3 本构模型的可决系数 |
| 9.6 本章小结 |
| 10 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于CSP工艺稀土冷轧钢板罩式退火过程中再结晶及析出行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 冷轧深冲钢板概述 |
| 1.1.1 国外冷轧钢的发展与现状 |
| 1.1.2 我国冷轧钢的发展与现状 |
| 1.1.3 目前我国主要钢厂冷轧产品的生产能力 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧发展概况 |
| 1.2.1 国内外薄板坯连铸连轧发展状况 |
| 1.2.2 薄板坯连铸连轧相关技术 |
| 1.2.3 薄板坯连铸连轧工艺生产流程及特点 |
| 1.3 冷轧板退火过程中的再结晶行为 |
| 1.3.1 再结晶形核理论 |
| 1.3.2 再结晶织构及控制 |
| 1.4 基于 CSP 工艺冷轧钢板的深冲性能 |
| 1.4.1 CSP 冷轧深冲板的性能的影响因素 |
| 1.4.2 化学成分对冷轧钢板深冲性能的影响 |
| 1.4.3 轧制工艺对组织织构的影响 |
| 1.4.4 退火工艺的影响 |
| 1.4.5 CSP 工艺的现有研究以及目前存在的问题 |
| 1.5 稀土对钢的影响 |
| 1.5.1 稀土在钢中的作用 |
| 1.5.2 稀土对传统工艺冷组织织构的影响 |
| 1.6 问题的提出 |
| 2 研究内容及方案 |
| 2.1 研究材料 |
| 2.2 使用设备 |
| 2.3 研究内容 |
| 2.4 研究方案 |
| 2.4.1 退火工艺的制定 |
| 2.4.2 组织演变研究方案 |
| 2.4.3 第二相析出行为研究方案 |
| 2.4.4 再结晶形核机制的研究方案 |
| 2.4.5 织构演变规律研究方案 |
| 3 罩式退火过程升温段加热速度对稀土板组织演变及析出相的影响 |
| 3.1 罩式退火过程升温段加热速度对组织演变的影响 |
| 3.2 退火过程中稀土板第二相析出行为研究 |
| 3.2.1 第二相析出行为 |
| 3.2.2 析出相物理化学分析 |
| 3.3 小结 |
| 4 罩式退火过程中升温段加热速度对再结晶形核机制及织构的影响 |
| 4.1 罩式退火过程中升温段加热速度对再结晶形核机制影响 |
| 4.2 罩式退火过程中升温段加热速度对织构演变规律的研究 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）快速热处理下超低碳钢的相变及再结晶组织织构（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 深冲用钢综述 |
| 1.2.1 深冲用钢发展现状及趋势 |
| 1.2.2 高强度深冲用钢 |
| 1.2.3 深冲钢板性能评价 |
| 1.3 织构在冲压成形钢中应用 |
| 1.3.1 织构测试与分析 |
| 1.3.2 三维取向分析技术 |
| 1.3.3 背散射电子取向分析 |
| 1.3.4 再结晶形核与织构 |
| 1.4 退火技术的发展 |
| 1.4.1 传统退火方式 |
| 1.4.2 超快速加热退火技术 |
| 1.4.3 非等温周期退火 |
| 1.5 本文的研究意义和内容 |
| 第2章 超快速加热过程中相变及再结晶规律研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料及过程 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 平衡态相变点 |
| 2.3.2 金相组织分析 |
| 2.3.3 加热速率对相变点的影响 |
| 2.3.4 预变形对相变点的影响 |
| 2.3.5 初始组织对相变点的影响 |
| 2.3.6 不同加热速率下的典型金相组织 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 奥氏体化形核和长大 |
| 2.4.2 奥氏体相变点影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超快速退火下超低碳钢的再结晶行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及过程 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 初始组织分析 |
| 3.3.2 再结晶组织分析 |
| 3.3.3 再结晶织构分析 |
| 3.4 分析及讨论 |
| 3.4.1 再结晶动力学 |
| 3.4.2 晶粒尺寸的影响机制 |
| 3.4.3 再结晶织构特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 非等温快速退火下超低碳钢的再结晶规律研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料及过程 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 冷轧态结果及分析 |
| 4.3.2 退火态结果及分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超快速退火下超低碳IF钢的组织性能和织构调控 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料及过程 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.3 结果及分析 |
| 5.3.1 冷轧组织分析 |
| 5.3.2 再结晶行为分析 |
| 5.3.3 退火组织织构及性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超快速退火下低碳BH钢组织性能调控 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料及方法 |
| 6.3 结果分析及讨论 |
| 6.3.1 再结晶组织 |
| 6.3.2 加热速率对组织性能的影响 |
| 6.3.3 退火温度对组织性能的影响 |
| 6.3.4 精细组织分析 |
| 6.4 讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）建龙集团SO8Al冷轧钢板的生产工艺优化与Q235钢的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷轧深冲用钢 |
| 1.1.1 冷轧深冲用钢的发展与现状 |
| 1.1.2 国外深冲用钢的生产现状 |
| 1.1.3 国内深冲用钢的生产现状 |
| 1.2 冷轧深冲用钢的生产工艺流程 |
| 1.2.1 冶炼工艺 |
| 1.2.2 热轧工艺 |
| 1.2.3 冷轧工艺 |
| 1.2.4 退火工艺 |
| 1.2.5 平整工艺 |
| 1.3 冷轧深冲用钢的成形性能 |
| 1.3.1 冲压性能的定义 |
| 1.3.2 成形指标 |
| 1.4 织构 |
| 1.4.1 织构的常见类型 |
| 1.4.2 常见织构对成形性能的影响 |
| 1.5 热加工过程中金属的动态回复和再结晶行为 |
| 1.5.1 金属的热形变应力-应变曲线 |
| 1.5.2 金属的动态再结晶 |
| 1.6 建龙集团Q235钢的生产过程、应用区域和用户要求 |
| 1.6.1 建龙集团Q235钢的生产过程 |
| 1.6.2 建龙集团Q235钢的应用区域和用户要求 |
| 1.7 建龙集团Q235钢应用区域耐蚀性能研究现状 |
| 1.8 本论文的研究内容与意义 |
| 第2章 冲压用钢S08Al的热变形行为研究 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 变形工艺 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 实验用钢的热变形行为 |
| 2.3.1.1 真应力-真应变曲线分析 |
| 2.3.1.2 实验用钢变形温度和应变速率对峰值应力的影响 |
| 2.3.2 实验用钢的热变形方程 |
| 2.3.2.1 实验用钢热变形激活能Q的计算推导过程 |
| 2.3.2.2 实验用钢热变形方程具体计算方法 |
| 2.3.2.3 实验用钢的热变形方程的计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 卷取温度对冲压用钢S08A1组织、性能和织构的影响 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 处理工艺 |
| 3.3 组织观察与性能测试 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 卷取温度对S08Al热轧试样组织、性能影响结果 |
| 3.4.1.1 不同卷取温度下热轧试样的显微组织 |
| 3.4.1.2 不同卷取温度下热轧试样的力学性能 |
| 3.4.2 卷取温度对S08Al退火试样组织、性能和织构的影响结果 |
| 3.4.2.1 不同卷取温度下退火试样的显微组织 |
| 3.4.2.2 不同卷取温度下退火试样的力学性能 |
| 3.4.2.3 不同卷取温度下退火试样的织构结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 退火温度对冲压用钢S08Al组织、性能和织构的影响 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.1.1 冷轧压下率为73.3%的实验材料 |
| 4.1.2 冷轧压下率为90%的实验材料 |
| 4.2 处理工艺 |
| 4.2.1 冷轧压下率为73.3%的处理工艺 |
| 4.2.2 冷轧压下率为90%的处理工艺 |
| 4.3 组织观察与性能测试 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 冷轧压下率为73.3%的实验结果与分析 |
| 4.4.1.1 不同退火温度下的显微组织 |
| 4.4.1.2 不同退火温度下的力学性能 |
| 4.4.1.3 不同退火温度下的织构结果 |
| 4.4.2 冷轧压下率为90%的实验结果与分析(3.0mm厚热轧板) |
| 4.4.2.1 不同退火温度下的显微组织 |
| 4.4.2.2 不同退火温度下的力学性能 |
| 4.4.3 冷轧压下率为90%的实验结果与分析(3.5mm厚热轧板) |
| 4.4.3.1 不同退火温度下的显微组织 |
| 4.4.3.2 不同退火温度下的力学性能 |
| 4.4.3.3 不同退火温度下的织构结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 冲压用钢S08Al组织稳定性研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 处理工艺 |
| 5.3 组织观察与性能测试 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 热轧实验结果与分析 |
| 5.4.2 退火实验结果与分析 |
| 5.4.2.1 边部冷轧样品退火后的金相显微组织 |
| 5.4.2.2 中部冷轧样品退火后的金相显微组织 |
| 5.4.2.3 冷轧样品退火后的扫描显微组织 |
| 5.4.2.4 中部样品退火后的织构 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Q235普碳钢在河北省唐山工业区的大气腐蚀行为研究 |
| 6.1 实验材料与实验方法 |
| 6.1.1 实验材料 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.3 本章小结 |
| 6.4 展望和建议 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 作者简介 |
（7）微碳冷轧深冲钢板的奥氏体动态再结晶规律研究（论文提纲范文）
| 1 实验材料与方法 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 应力-应变曲线分析 |
| 2.2 动态再结晶模型 |
| 2.3 动态再结晶的影响因素 |
| 2.3.1 变形量的影响 |
| 2.3.2 变形温度的影响 |
| 2.3.3 变形速率的影响 |
| 2.4 动态再结晶在实际生产中的应用 |
| 3 结论 |
（8）工艺参数对S08Al冷轧深冲用钢组织、性能和织构的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷轧深冲用钢 |
| 1.1.1 冷轧深冲用钢的发展与现状 |
| 1.1.2 国外深冲用钢的生产现状 |
| 1.1.3 国内深冲用钢的生产现状 |
| 1.2 冷轧深冲用钢的生产工艺流程 |
| 1.2.1 冶炼工艺 |
| 1.2.2 热轧工艺 |
| 1.2.3 冷轧工艺 |
| 1.2.4 退火工艺 |
| 1.2.5 平整工艺 |
| 1.3 冷轧深冲用钢的成形性能 |
| 1.3.1 冲压性能的定义 |
| 1.3.2 成形指标 |
| 1.4 织构 |
| 1.4.1 织构的常见类型 |
| 1.4.2 常见织构对成形性能的影响 |
| 1.5 热加工过程中金属的动态回复和再结晶行为 |
| 1.5.1 金属的热形变应力-应变曲线 |
| 1.5.2 金属的动态再结晶 |
| 1.6 本研究的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 本研究的目的、意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料的化学成分 |
| 2.2 显微组织观察及性能测试 |
| 第3章 实验用钢的热变形行为研究 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 变形工艺 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 实验用钢的热变形行为 |
| 3.3.2 实验用钢的热变形方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 卷取温度对S08Al组织、性能和织构的影响 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 处理工艺 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 卷取温度对S08Al热轧试样组织、性能影响结果 |
| 4.3.2 卷取温度对S08Al退火试样组织、性能和织构的影响结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 退火温度对S08Al组织、性能和织构的影响 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.1.1 冷轧压下率为73.3%的实验材料 |
| 5.1.2 冷轧压下率为90%的实验材料 |
| 5.2 处理工艺 |
| 5.2.1 冷轧压下率为73.3%的处理工艺 |
| 5.2.2 冷轧压下率为90%的处理工艺 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 冷轧压下率为73.3%的实验结果与分析 |
| 5.3.2 冷轧压下率为90%的实验结果与分析(3.0mm厚热轧板) |
| 5.3.3 冷轧压下率为90%的实验结果与分析(3.5mm厚热轧板) |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）CSP和传统热连轧工艺生产的冷轧深冲板性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究状况 |
| 1.4 冷轧深冲性能的评价指标 |
| 1.5 微碳深冲钢生产流程 |
| 1.5.1 冶炼及化学成分控制 |
| 1.5.2 两种热轧工艺 |
| 1.5.3 冷轧工艺 |
| 1.5.4 退火工艺 |
| 1.5.5 平整工艺 |
| 1.6 深冲板的织构 |
| 第二章 冷轧、退火、平整实验内容及结果 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 冷轧及平整实验结果 |
| 第三章 深冲性能指标及组织的检验 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 实验仪器 |
| 3.4 实验方法 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 热轧板力学性能及组织分析 |
| 3.5.2 CSP卷取温度对深冲性能的影响 |
| 3.5.3 冷轧工艺不同、退火工艺相同时深冲板的性能特点 |
| 3.5.4 冷轧工艺相同、退火工艺不同时深冲板的性能特点 |
| 3.5.5 实验室制DC04冷轧深冲板与柳钢生产的冷轧深冲板的区别 |
| 3.5.6 柳钢生产的冷轧深冲板得不到饼形晶粒的原因 |
| 第四章 试样的EBSD分析 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料 |
| 4.3 试验仪器和相关软件的使用 |
| 4.4 试验方法 |
| 4.5 试验结果及分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）微碳深冲钢板中非｛111｝织构的工序演变（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 热轧织构及组织 |
| 2.2 冷轧织构及组织 |
| 2.3 退火织构及组织 |
| 2.4 讨论 |
| 3 结论 |
四、冷轧微碳深冲钢板的非{111}织构及其形成原因和对策（论文参考文献）
- [1]汽车用IF钢表面氧化膜耐蚀性能的研究[D]. 陈红星. 东北大学, 2019(01)
- [2]国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究[D]. 李科学. 东北大学, 2018(02)
- [3]1000MPa以上级别汽车用冷轧高强钢超快冷物理冶金行为及变形特性研究[D]. 蔡恒君. 北京科技大学, 2018(08)
- [4]基于CSP工艺稀土冷轧钢板罩式退火过程中再结晶及析出行为[D]. 罗婵. 内蒙古科技大学, 2015(08)
- [5]快速热处理下超低碳钢的相变及再结晶组织织构[D]. 侯自勇. 东北大学, 2014(07)
- [6]建龙集团SO8Al冷轧钢板的生产工艺优化与Q235钢的腐蚀行为研究[D]. 吴保才. 东北大学, 2013(07)
- [7]微碳冷轧深冲钢板的奥氏体动态再结晶规律研究[J]. 倪昀,章跃洪. 热加工工艺, 2012(08)
- [8]工艺参数对S08Al冷轧深冲用钢组织、性能和织构的影响[D]. 尹大鹏. 东北大学, 2011(05)
- [9]CSP和传统热连轧工艺生产的冷轧深冲板性能研究[D]. 陈磊. 武汉科技大学, 2011(01)
- [10]微碳深冲钢板中非｛111｝织构的工序演变[J]. 吕庆功,李成明,倪爱娟. 材料科学与工艺, 2010(01)