一、多辊压力连续成形机设计（论文文献综述）
姚鑫奇[1]（2021）在《带式输送机线摩擦驱动增压装置的研发》文中研究指明带式输送机作为煤矿首要的运送机械,降低其运行过程中的能源消耗是不可避免的,特别是对于长运距、大运量的输送环境要求,线摩擦带式输送机就显示出独特的优势。线摩擦带式输送机是在普通带式输送机的基础上增加一组或几组小型的带式输送机,也称中间驱动器或者辅机。主机驱动滚筒提供主要的输出牵引力,中间驱动器提供辅助驱动力,用于降低输送带的带张力。在线摩擦输送机运行过程中,不可避免会出现空载以及少载的情况,而中间驱动器是靠两带间阻碍其相对运动的力作为牵引力,因此输送带上物料的多少直接影响中间驱动器输出牵引力的大小。当然,中间驱动器空载时无动力输出势必会造成主机系统的大量能源消耗,却不会产生较强的工作效率,这是极大的浪费。而对于线摩擦带式输送机的运输特点来说,无论是增大承载带的张力还是降低传动带的张力,均可以提高中间驱动器的牵引力,但是对于长运距的线摩擦输送机,不论是在距离上还是带强度上增大承载带的带张力都是不大现实的,更不用说降低带有张紧装置的中间驱动器的带张力。因此有必要对输送带上的运输情况进行实时的监测以及提供必要的增压手段提高线摩擦中间驱动器的牵引力。在本文中首先对线摩擦中间驱动器上的承载带和传动带进行受力分析,计算输送机各阶段的运行阻力,并得出线摩擦驱动段的长度、数量及位置,最后根据逐点张力法计算出输送机各位置点的张力。使用Recur Dyn软件建立线摩擦输送机的仿真,分析输送机运行中的传动带和承载带的带张力大小对中间驱动器输出牵引力大小的影响。构造了输送机线摩擦驱动增压的整机形式,通过分析传送带和货物微块的阻力获得增压装置信号的普遍规律的描述,得到输送带的带张力与输送带因重力下垂的大小间的联系,以及包括物料受重力大小度量间的数学解析表达式。之后提出了三种增压方式,针对三种增压方式进行力学分析,研究了每种增压方式的增压效果。并利用MATLAB搭建出该称重增压装置的控制系统。最后使用有限元分析了三种增压方式的作用力以及受力云图。从线摩擦带式输送机的传动带和承载带对于控制系统的仿真运行结果,该控制系统可以根据称重装置所测得的物料多少的值不断调节中间驱动增压装置的作用力,从而调节牵引力的输出。最后对三种增压方式的有限元分析对比,得出升起增压具有良好的增压效果,带边增压效果次之,压辊增压效果最差;升起增压对输送带的伤害最小,带边增压及压辊增压对输送带有较大的伤害,特别是压辊增压可能造成输送带的剪切破坏。本文的研究成果为提高中间驱动器的牵引力的研究及线摩擦驱动增压装置的设计提供了一定的理论依据,为降低输送机运行过程中的能源浪费提供了参考意义,以期降低输送机的投入成本。
杜宇康[2]（2021）在《基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究》文中进行了进一步梳理棒材的生产要经过炼钢、轧制、精整等工序,精整作业线为棒材生产的最后一道工序,其工艺控制精度直接影响到成品棒材的品质。矫直机作为精整线作业线的核心设备,其矫直工艺控制直接决定了棒材的直线度精度,所以建立完善的矫直工艺控制模型成为棒材生产企业的迫切需求。针对上述问题,本文采用理论分析、数值模拟及试验验证等方式,做了如下研究。（1）基于板材中性层偏移理论,采用离散法建立了棒材矫直过程中中性层弧形偏移理论;将棒材在辊系中的每一时刻都视为纯弯曲状态,通过ABAQUS软件对棒材纯弯曲过程进行了模拟,基于数值模拟数据拟合出了中性层弧形偏移公式;在压力机上进行三点弯曲试验,获取了不同距离比η截面中性层偏移情况,通过理论公式、有限数据、试验数据的对比,证明了棒材弯曲中性层弧形偏移理论的正确性。（2）基于棒材中性层弧形偏移理论,推导了棒材矫直一次弯曲弹复理论;将第一次矫直弯曲后的残余曲率作为第二次弯曲矫直的原始曲率,以此类推,建立了棒材十辊矫直过程全流程弯曲弹复理论,该模型可以验证矫直工艺参数的合理性。（3）以双线性辊型设计方法为基础,基于Visual Studio软件平台建立矫直辊辊型计算模型,该模型可根据来料棒材参数快速计算出矫直辊各项参数范围,根据实际情况进行具体参数设置,设计好的辊型数据可被快速获取,从而为矫直辊的绘制提供便捷;基于连续小弯曲矫直理论建立了棒材十辊矫直反弯量设定模型;通过循环迭代法,以棒材与矫直辊接触长度80%为目标建立了棒材矫直倾斜角度调整方法;同时提出了一种棒材直线度计算方法,该方法可为直线度在线检测奠定理论基础。（4）通过ABAQUS软件模拟了的棒材矫直过程,获取了矫后棒材的直线度、残余应力及矫直力等情况。通过模拟,矫后棒材直线度小于1mm/m,满足直线度要求,且残余应力值较小。随后采集了某厂棒材十辊矫直机的工艺参数,通过对比,理论计算反弯量略大于现场实际设定反弯量,偏差为10%左右,同时应用全流程弯曲弹复理论对矫直工艺进行了验证,结果残余挠度小于1mm/m。
杨蕊琪[3]（2020）在《圆管带式输送机过渡段的仿真及关键技术的研究》文中提出圆管带式输送机是当今世界最重要的散粒物料运输设备之一,它是在传统的槽型带式输送机的基础上不断改进和发展起来的,现在被广泛应用于煤矿的开采、电力的生产、金属的冶炼、港口的运输和物流的搬运等领域中。与传统的槽型带式输送机相比,圆管带式输送机可以在复杂的环境下实现双向、大倾角、空间布置的密闭性运输散粒物料。在环境污染问题严重的今天,圆管带式输送机是一种高效环保的连续带式输送设备,符合社会所倡导的绿色环保和可持续发展的要求和理念。本文以圆管带式输送机的过渡段为主要研究对象。首先,根据影响整机稳定运行的因素,分析过渡段成形机理,计算织物芯输送带和钢丝绳芯输送带不同管径下的头尾过渡段长度。其次,分析过渡段托辊组的结构和布置形式,明确托辊组的槽角和间距。然后,计算散粒物料堆积在过渡段槽型托辊组上的截面积和高度。分析输送带和散粒物料在槽型托辊组上的压力。通过作用力和反作用力的关系,实例计算在其他条件不变的情况下,只改变过渡段槽型托辊组的槽角和只改变过渡段槽型托辊组的辊长时,槽型托辊组对输送带的作用力。最后,通过Solid Works绘制尾部过渡段输送带和托辊组,结合ANSYS仿真分析,得出过渡段输送带的变形情况和应力变化。为解决圆管带式输送机过渡段的实际问题提供一定的参考。
杭世峰[4]（2019）在《弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究》文中研究指明弯管机作为管材塑性成形的重要装备,用以制作各种形式与功用的弯曲管材,随着我国社会经济的不断发展,各行各业对弯曲管材的质量要求也越来越高。而传统弯管机弯曲管材时容易造成管材弯曲段壁厚不均匀、起皱甚至是开裂等现象,因此需要开发一种新型弯管机。管材在弯曲时,其尾部的助推力与管材最终成形质量有着密切的关系。因此,本文针对现有弯管机,在其基础上设计一套助推弯管成形系统,并对其性能进行深入研究,具体内容如下:首先,研究了助推弯曲成形机构需要满足的使用条件。基于所需完成的功能探讨各个部件的设计方案,并从中做出优选。通过将各个设计方案汇总整合形成最终的助推机构的总体设计方案,并对其中一些关键零部件的设计与选型进行仔细分析,确定其设计方法与选型参数。然后,对助推弯曲成形机构的详细结构进行设计。基于材料力学与理论力学,对整套机构中的关重件进行包括强度、刚度、疲劳等方面的详细校核,对其中复杂受力的零部件进行基于Abaqus的有限元分析,并基于校核分析结果对关重件进行优化改进。绘制校核完成的助推机构的三维图,并对其中的关重件的加工工艺进行深入分析。此外,基于所设计的推助系统在管材弯曲成形加工过程中的所需功能,根据实际操作流程设计基于工控机的电控系统控制原理图,并考虑弯管机的自身使用参数,对整个电控系统中的电气元器件进行选型,将其汇总制作助推系统电控箱最后,对设计完成的弯管机助推系统进行试验研究。通过设置对比试验,将两组完全相同的圆形管材分别通过带助推系统的弯管机和传统弯管机进行管材弯曲试验。通过对弯曲后管材弯曲处的壁厚减薄率以及最终弯曲形状进行分析,验证助推弯曲成形系统对管材弯曲成形的质量有着重要影响。通过有限元分析试验管材弯曲成形过程,再次验证助推系统的重要性,并得到能有效模拟带助推系统的管材弯曲成形数值分析方法。
韩厚祥[5]（2019）在《CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究》文中研究指明中国将建造聚变工程实验堆（Chinese Fusion Engineering Testing Reactor,CFETR）,以开展稳态、高效、安全聚变堆科学研究,为建造原型聚变电站奠定基础。中心螺线管（Central Solenoid,CS）线圈是CFETR超导磁体系统中核心部件之一。为发展大型CS超导线圈的关键技术,我们开展了 CFETRCS模型线圈关键技术研究,旨在完成模型线圈的制造和性能评估。绕组高精度绕制成形是制造模型线圈的关键技术之一。本文的主要内容如下。完成了模型线圈的绕组设计和公差分析。创新地提出了双正向圆弧匝间过渡弯段设计,极大地减少了弧形弯段的成形半径数量;完成了跨饼S弯段和端子过渡弯段的初步设计。基于公差分析理论,完成了绕组几何量的公差分析,提出了绕组绕制公差要求。完成了跨饼S弯段的成形技术研究和短样试验验证。根据绕组整体公差要求,结合落模工艺特点,制定了跨饼S弯段几何量公差要求。创新地发展了推弯+拉弯+矫形组合工艺方法,开展了跨饼S弯段拉弯成形仿真,以优化弯段长度和夹模前端弧面半径。完成了拉弯成形设备设计和分析。开展了跨饼S弯段的短样成形试验。仿真研究和短样试验共同验证了跨饼S弯段成形技术的可行性。完成了弧形弯段成形仿真研究和短样试验验证。基于静态隐式算法,开展了弧形弯段推弯成形有限元仿真研究,深入分析了其在连续推弯成形全过程中的变形、应力和应变,确定了关键塑性成形区长度;获得了辊轮反力作为成形机设计的荷载输入。开展了弧形弯段推弯成形短样试验。仿真研究和短样试验共同验证了多辊轮组连续推弯成形工艺方法的可行性。初步设计了绕组绕制生产线,完成了关键绕制设备设计分析和试验验证。开展了成形机、绕制模具和回转平台的结构设计和力学分析;进行了单机试验,验证了关键绕制设备的可靠性和稳定性。搭建了绕组绕制生产线,采用10X4绕组绕制试验对其进行了试运行验证;完成了 Nb3Sn内线圈的连续绕制成形。完成了满足大截面尺寸导体、小弯曲半径和多饼特征的模型线圈绕制生产线搭建。开展了 Nb3Sn内线圈10X4绕组绕制试验,完成了绕制生产线的试运行,同时验证了主体绕组连续绕制成形技术的可行性和绕制设备的可靠性和稳定性。完成了 Nb3Sn内线圈的连续绕制成形,过程控制参量和绕组尺寸形位偏差均基本符合设计要求。
王莹珺[6]（2019）在《多辊摆辗摆头结构及成形工艺研究》文中研究说明多辊摆辗技术是在单辊摆辗和双辊摆辗研究的基础上,提出的一种新的整体塑性成形超大直径圆盘件的方法,该方法可整体成形超大直径/厚度比（直径/厚度值比达100以上,直径可达10m以上,厚度可达100mm以下）的金属圆盘件和金属圆环件,用以取代传统耗时废材的焊接拼装件,可解决目前核电、化工等大型容器整体封头或端板所需超大直径金属圆盘件和金属圆环件的制造技术的不足问题,有着提高材料利用率、生产效率以及超大直径圆盘件成形性能和能满足大型核电及高压容器安全等级需求等优点。本文对多辊摆辗的工作原理进行分析,建立了多辊摆辗过程的运动模型,推导出了多辊摆辗成形力、力矩、功率的计算公式,并设计出了多辊摆辗摆头结构,探究了多个锥辊与坯料相互作用机制。以多辊摆辗成形直径500mm,厚度5mm的钢圆盘件（以下简称工件）为研究对象,完成了多辊摆辗圆盘件的摆头和下模模具结构的研究,对所设计的多锥辊摆头和下模运动原理进行了研究。建立了多辊摆辗仿真模型,设置了不同摆头锥度和不同工艺下的多辊摆辗模拟方案,研究了不同锥度、不同进给速度和不同模芯深度对多辊摆辗圆盘件成形影响规律。在DEFORM-3D软件中对90度双辊开槽为多辊进行仿真模拟,最终成形效果与90度同轴多锥辊模拟成形效果大致相仿。通过改造本课题组现有的5000k N双辊摆辗设备双辊为多辊,进行多辊摆辗圆盘件缩比成形试验。根据摆辗圆盘零件设计并制造出相应摆辗模具,并在改造的5000k N摆辗设备上完成了工艺试验,成形出了金属圆盘件。对其进行宏观变形规律分析,记录试验过程中摆辗压力及载荷的变化,比较了其与摆辗圆盘件数值模拟结果的区别,发现双辊开槽试验结果与模拟结果相符,说明该工艺方案可整体成形大直径/厚度比的金属圆盘件。
朱国龙[7]（2019）在《蒙皮拉形机快速换模系统设计与研究》文中认为随着我国航空业的快速发展,对蒙皮拉形机和相关拉形技术的要求日益提高。近年来,我国在拉形技术和设备方面取得较大进步,但是经调研发现国内航空企业钣金车间的蒙皮拉形机换模技术普遍较落后。在换模过程中,主要依靠工人经验实现模具定位,定位准确性差,并且初拉后的热处理阶段拉形机闲置,使得蒙皮拉形生产效率低下。因此,开展蒙皮拉形机快速换模系统研究,成为了提升蒙皮拉形效率的主要发展方向。本文根据某航空企业钣金车间的调研情况,提出了蒙皮拉形机快速换模系统的六个设计目标和基于“双工位”的设计思路。首先,对比若干种方案的优缺点后,确定了一种基于横纵向移动工作台的蒙皮拉形机快速换模系统方案,该方案在满足换模效率提升的同时,更加安全可靠。然后,根据所提出的设计方案,进行详细的模块化设计。对移动工作台、轨道底板、覆盖板移动台、垫块、桥式天车和系统定位装置等进行结构设计,并使用Solidworks三维软件对各个模块及部件进行三维建模。利用ANSYS/Workbench有限元软件对最大拉形载荷下各承载件的强度和刚度进行了校核,结果表明所设计结构能满足工况强度和刚度要求。利用Abaqus有限元软件对移动工作台的横纵向车轮及其轨道进行仿真分析和校核,结果表明轮轨的最大接触应力低于其材料的屈服强度。利用ADAMS运动学仿真软件对移动工作台的横纵向运动进行了运动学仿真,结果表明移动工作台的运行较平稳,满足可行性和安全性要求。最后,对快速换模系统的控制部分进行方案设计,主要包括移动工作台行走机构和液压系统的控制,以及定位系统的控制。利用Matlab/Simulink软件对移动工作台行走机构和液压系统的控制进行仿真,其中行走机构移动工作台各电机的转速同步控制采用偏差耦合同步控制方式,液压系统各油缸的同步顶升控制则采用位移交叉耦合和位移主从协同控制方式。本文设计的定位系统具有记忆储存功能,能够准确录入和调取定位信息,以便系统下次使用。定位系统的控制主要包含桥式天车的驱动、移动工作台激光测距定位和模具的准确定位。该快速换模系统具有自动化程度高、操作简单和安全有效等优点,大大提高了蒙皮拉形机的使用率及拉形工作效率。
郝小琴[8]（2019）在《型材四点往复弯曲矫直新工艺》文中认为型材在工程应用等方面占据重要位置,随着市场竞争的日益激烈,社会对型材的品质和功能提出了进一步的需求。型材在经过轧制或者运输之后会产生缺陷,不但降低了型材的表面质量,而且其直线度也会受到影响。传统的矫直方法,加载力直接作用在试件上,在矫直的同时会在型材表面形成其他的缺陷。同时,该方法大多数只适用于某一种型材,成本较高且使用率低。基于上述问题,本文提出一种新的压力矫直工艺。在小曲率平面弯曲弹复理论、往复弯曲统一曲率定理和过弯矫直工艺的基础上,提出一种新型型材矫直方法——四点往复弯曲矫直新工艺。该工艺将型材的两端固定在专用卡具上,在卡具上设置四个受力点,压头、支座直接作用在卡具上而不是试件上,减少了空矫区域。通过更换卡具,可以矫直各种不同截面的型材。该工艺具有成本低,矫直范围广的优点。本文以矩形截面型材为研究对象。通过ABAQUS数值模拟软件对304不锈钢和20号钢两种材料建立往复弯曲矫直模型。对不同初始曲率,不同初始形状的型材在不同弯曲半径下进行四点往复弯曲加载,分析了往复弯曲矫直过程中型材应力应变的分布情况及回弹之后的曲率半径随弯曲次数的变化规律。发现了型材经过往复弯曲后,可以湮没初始形状的差异,使曲率统一到同一数值。弯曲半径越大,统一曲率速度越快,效果越好。对型材进行过弯矫直,发现矫直之后的型材残余应力小,且分布均匀。计算其直线度小于0.2%,符合行业标准。最后,在电子多功能材料试验机上,对其进行往复弯曲矫直实验,发现了与模拟结果一致的规律。验证了四点往复弯曲矫直工艺的正确性以及在工程应用中的可行性。
王强[9]（2019）在《滤网焊接机的数字化设计》文中认为为了提高水过滤器滤网的焊接效率,降低焊接成本,实现滤网的自动化焊接,本文运用数字化设计技术,设计开发了一款滤网焊接机。主要研究工作如下:（1）阐述了自动焊接机、焊接方法及数字化设计技术的研究现状;介绍了滤网及其焊接要求,确定了采用激光焊将卷绕成形的不锈钢丝连续矩形圈焊接在中心钢管上,采用微束等离子焊在已焊好的不锈钢丝连续矩形圈的最大外圆周上的中点焊接一圈螺旋外绕不锈钢丝;设计了焊接工艺路线,说明了滤网焊接机的工作原理。（2）根据水过滤器滤网的结构特点、滤网的焊接方法及焊接工艺流程的要求,提出了一种由激光焊接系统、微束等离子焊接系统、控制系统和焊接机底座组成的滤网焊接机结构,并对其进行了三维建模;对激光焊接系统和微束等离子焊接系统的关键零部件进行了选型计算;对焊接机底座框架进行了结构设计和有限元分析。（3）基于机构学和齐次坐标变换的方法建立了滤网焊接机的运动学模型;运用SolidWorks和ADAMS软件对滤网焊接机的激光焊接系统和微束等离子焊接系统分别进行了运动学仿真分析,验证了滤网焊接机运动轨迹的正确性;通过对滤网焊接机的位置误差进行计算分析,验证了滤网焊接机的位置精度满足焊接要求;计算了滤网焊接机的焊接效率,焊接一根水过滤器滤网的时间约为33.7min。（4）概述了布谷鸟搜索算法理论;对板结构支撑座和框架结构支撑座进行了受力载荷类型及约束条件的分析,建立了板结构和框架结构支撑座的数学模型;采用布谷鸟搜索算法对两种结构的支撑座进行了优化,利用ABAQUS对两种模型进行了力学分析验证,在满足强度和刚度要求下,选取了质量更轻的框架结构支撑座。综上所述,本文基于数字化设计方法设计开发了滤网焊接机,运用运动学仿真验证了焊接运动的准确性,利用布谷鸟搜索算法优化得到了质量更轻的框架结构支撑座。期望该滤网焊接机的设计将对相类似焊接机的开发具有重要的借鉴意义和指导作用。
魏超[10]（2019）在《工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究》文中进行了进一步梳理随着建筑工业化进程的加快,装配式建筑在国内得到了大跨步式的发展,钢筋作为装配式建筑PC预制构件的重要组成部分之一,对其设计的理论、工艺及设备的研究也提出了更高的要求。本文围绕未来建筑工业化、工业绿色化的发展要求,结合现阶段单纯依靠力学理论公式及生产经验对矫直技术理论研究的弊端,对矫直机械的设计与使用过程中形成的钢筋矫直理论不充分、矫直效果稳定性差、以及钢筋矫直设备的全生命周期中绿色化程度低甚至不存在绿色化概念等问题进行深入的研究与讨论。为矫直设备未来发展向智能化、绿色化方向迈进提供了基础性理论依据及参考。文章从辊式矫直系统优化设计来提高矫直精度与效率和设备总体绿色化程度及能效影响因素的评价方法两方面对钢筋矫直设备进行研究。针对高强度盘条螺纹钢筋矫直技术在诸多工业领域应用越来越广泛的背景,本文对工程钢筋的应用与发展进行了总结,以金属材料弹塑性理论为基础介绍了盘条螺纹钢筋矫直理论的研究体系,并对未来矫直技术发展进行了分析。为验证钢筋在矫直过程中的力学属性变化情况建立了有限元分析模型及实验分析模型,验证了包辛格效应在钢筋弹塑性变形当中的存在性及其影响因素,提出了钢筋矫直系统应以钢筋材质自身力学属性变化情况为设计与优化的观点,并以HRB400E级φ12mm钢筋对矫直系统进行结构设计与优化分析。分析了当前对钢筋矫直切断设备绿色性能指标及能效指标的评价方法研究的目的和意义,提出采用综合评价方法对钢筋矫直切断设备绿的绿色性能指标及能效指标进行了深入的研究,并列举了在工程中应用的实例,结果表明此评价方法能较客观的对设备的绿色性能指标及能效指标进行有效的评价。通过本文的研究,提出以钢筋弹塑性变形影响因素为核心的矫直系统设计及优化方案,为钢筋矫直系统未来面向智能化设备发展提供了设计参考依据。对钢筋矫直设备所建立的绿色性能及能效指标评价体系对未来钢筋矫直设备面向绿色化方向发展提供了理论基础及参考方案。本文的研究,对推动矫直技术及矫直机械领域面向智能化、绿色化的未来发展方向具有理论价值和现实意义。
二、多辊压力连续成形机设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多辊压力连续成形机设计（论文提纲范文）
（1）带式输送机线摩擦驱动增压装置的研发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 线摩擦带式输送机研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外发展概况 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 线摩擦带式输送机的结构原理 |
| 2.1 线摩擦带式输送机的结构特点 |
| 2.1.1 线摩擦带式输送机的基本结构 |
| 2.1.2 线摩擦带式输送机的特点 |
| 2.2 线摩擦带式输送机的布置形式 |
| 2.2.1 总体布置 |
| 2.2.2 线摩擦驱动装置的布置 |
| 2.3 各种工况对线摩擦驱动能力的影响 |
| 2.4 线摩擦段长度、位置、及数量的确定 |
| 2.4.1 各段阻力的分析 |
| 2.4.2 线摩擦段总长度的确定 |
| 2.4.3 线摩擦段各段长度、数量、及位置的确定 |
| 2.4.4 实例计算 |
| 2.5 线摩擦带式输送机的运行特点 |
| 2.5.1 带张力与牵引力间的关系 |
| 2.5.2 仿真计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 整机设计及增压装置信号的获取 |
| 3.1 整机结构设计 |
| 3.2 信号获取装置原理分析 |
| 3.3 信号获取装置检测方法的研究 |
| 3.4 信号获取装置计量误差的分析 |
| 3.5 带式输送机静力学模型的建立 |
| 3.5.1 输送带的平衡方程 |
| 3.5.2 输送带悬垂曲线的力学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 增压装置的设计 |
| 4.1 增压方式的提出 |
| 4.1.1 带边增压 |
| 4.1.2 压辊增压 |
| 4.1.3 升起增压 |
| 4.2 控制系统的搭建 |
| 4.2.1 控制理论框图 |
| 4.2.2 Adams和 MATLAB仿真验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 增压装置仿真分析 |
| 5.1 ANSYS仿真分析 |
| 5.1.1 有限元法的发展过程 |
| 5.1.2 仿真模型的建立 |
| 5.1.3 定义材料属性 |
| 5.1.4 网格划分 |
| 5.2 ANSYS软件的接触分析 |
| 5.2.1 接触的分类 |
| 5.2.2 接触的类型 |
| 5.3 施加约束及载荷 |
| 5.3.1 约束的确定 |
| 5.3.2 载荷的施加 |
| 5.4 求解 |
| 5.5 有限元仿真结果分析 |
| 5.5.1 无载时的有限元分析结果 |
| 5.5.2 有载时的有限元分析结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（2）基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 矫直机发展现状 |
| 1.2 矫直工艺与理论 |
| 1.3 小结 |
| 第二章 棒材矫直过程中性层弧形偏移理论 |
| 2.1 基本假设 |
| 2.2 棒材矫直过程中性层偏移解析模型 |
| 2.3 棒材矫直过程中性层偏移有限元分析 |
| 2.3.1 有限元模型的建立 |
| 2.3.2 有限元结果分析 |
| 2.4 三点弯曲试验 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 十辊矫直过程全流程曲率解析 |
| 3.1 棒材一次矫直过程弯曲弹复理论 |
| 3.2 棒材十辊矫直全流程弯曲弹复理论 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 基本结构与工艺参数计算模型 |
| 4.1 基本结构计算 |
| 4.1.1 辊型设计 |
| 4.1.2 辊距设计 |
| 4.1.3 矫直速度 |
| 4.2 反弯量的计算 |
| 4.3 矫直辊倾斜角度 |
| 4.4 力能参数计算 |
| 4.4.1 矫直弯曲力模型 |
| 4.4.2 矫直功率模型 |
| 4.5 直线度检测 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 数值模拟及试验分析 |
| 5.1 建立模型 |
| 5.2 数值分析 |
| 5.2.1 直线度分析 |
| 5.2.2 应力-应变分析 |
| 5.2.3 矫直力分析 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及其它成果 |
（3）圆管带式输送机过渡段的仿真及关键技术的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容及方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 圆管带式输送机稳定运行的基本理论 |
| 2.1 输送带的结构和力学特性 |
| 2.1.1 输送带的结构特点 |
| 2.1.2 输送带的动力学特性 |
| 2.2 三元件Maxwell固体模型 |
| 2.3 压陷阻力的计算 |
| 2.3.1 输送带静止时和托辊的受力分析 |
| 2.3.2 运行时输送带压陷阻力的计算 |
| 2.4 跑偏扭转对整机稳定运行的影响 |
| 2.4.1 发生跑偏扭转的原因 |
| 2.4.2 跑偏扭转的应对措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 圆管带式输送机过渡段的成形机理 |
| 3.1 过渡段输送带成形的几何分析 |
| 3.2 过渡段输送带的长度计算 |
| 3.2.1 确定过渡段上最大伸长截面的位置及最大附加应变 |
| 3.2.2 估算法计算过渡段长度 |
| 3.2.3 过渡段长度的计算 |
| 3.3 过渡段托辊组的布置形式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 过渡段托辊组的结构形式和物料压力的影响分析 |
| 4.1 过渡段托辊组的结构形式 |
| 4.2 运输的散粒物料特征参数 |
| 4.3 计算散粒物料堆积在过渡段槽型托辊组上的截面积 |
| 4.3.1 散粒物料堆积在过渡段槽型托辊组上总的截面积 |
| 4.3.2 散粒物料堆积在过渡段槽型托辊组中间托辊上的截面积 |
| 4.4 散粒物料堆积在过渡段槽型托辊组上的压力计算 |
| 4.4.1 过渡段槽型托辊组的侧托辊上压力的计算 |
| 4.4.2 过渡段槽型托辊组的中间托辊上压力的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 过渡段的实例计算及仿真分析 |
| 5.1 实例计算过渡段槽型托辊组对输送带的作用力 |
| 5.1.1 计算过渡段槽型托辊组的槽角变化对输送带的作用力 |
| 5.1.2 计算过渡段槽型托辊组的辊长变化对输送带的作用力 |
| 5.2 Solid Works绘制过渡段输送带和过渡段托辊组 |
| 5.2.1 Solid Works绘制过渡段槽型托辊组的槽角变化图 |
| 5.2.2 Solid Works绘制过渡段槽型托辊组的辊长变化图 |
| 5.3 ANSYS仿真分析过渡段槽型托辊组对输送带的影响 |
| 5.3.1 过渡段槽型托辊组的槽角变化仿真图 |
| 5.3.2 过渡段槽型托辊组的辊长变化仿真图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的学术成果 |
（4）弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 弯管设备研究现状 |
| 1.2.2 管材缺陷研究 |
| 1.2.3 弯管工艺研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 助推弯曲成形机构方案设计 |
| 2.1 助推弯曲成形机构的结构设计 |
| 2.1.1 总体结构设计 |
| 2.1.2 驱动装置设计 |
| 2.1.3 小车装置设计 |
| 2.1.4 顶推装置设计 |
| 2.2 关键零部件的选型 |
| 2.2.1 驱动电机选型 |
| 2.2.2 补偿电机选型 |
| 2.2.3 转角电机选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 助推弯曲成形系统研究 |
| 3.1 助推机构关键零部件力学性能分析 |
| 3.1.1 变速齿轮的力学性能能分析 |
| 3.1.2 输入轴的力学性能分析 |
| 3.1.3 输入轴轴承的力学性能分析 |
| 3.1.4 助推机构拨叉有限元分析 |
| 3.1.5 助推机构模型建立 |
| 3.2 关键零部件工艺分析 |
| 3.2.1 小车底板工艺设计 |
| 3.2.2 输入轴齿轮1 工艺设计 |
| 3.2.3 输入轴工艺分析 |
| 3.3 控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 助推弯曲成形系统试验与数值研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 管材设计 |
| 4.1.2 母材材料参数测量 |
| 4.1.3 试验管材几何参数测量 |
| 4.1.4 管材助推弯曲试验 |
| 4.2 试验结果分析与讨论 |
| 4.3 试验管材弯曲数值分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及科研项目 |
| 致谢 |
（5）CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 聚变能发展的意义 |
| 1.2 国内外托卡马克装置的发展 |
| 1.3 CFETR工程和CS模型线圈预研项目 |
| 1.3.1 CFETR工程概述 |
| 1.3.2 CS模型线圈预研项目 |
| 1.4 国内外超导托卡马克CS线圈及绕制成形发展现状 |
| 1.4.1 ITER CS线圈 |
| 1.4.2 KSTAR CS线圈 |
| 1.4.3 EAST CS线圈 |
| 1.4.4 Nb3Sn CICC模型线圈 |
| 1.4.5 JT-60SA CS线圈 |
| 1.5 本文研究意义和内容安排 |
| 第2章 CSMC绕组设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 绕组的设计要求及设计输入 |
| 2.2.1 绕组的设计要求 |
| 2.2.2 绕组的设计输入 |
| 2.3 关键特征弯段设计 |
| 2.3.1 绕组旋向分析 |
| 2.3.2 匝间过渡弯段设计 |
| 2.3.3 跨饼S弯段设计 |
| 2.3.4 端子过渡弯段设计 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 CSMC绕组公差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 公差分析理论 |
| 3.3 绕组公差分析 |
| 3.3.1 线圈间最小套装径向间隙分析 |
| 3.3.2 绕制成形后绕组几何量公差要求 |
| 3.3.3 热处理对Nb_3Sn线圈径向尺寸的影响 |
| 3.3.4 绝缘制作对线圈径向尺寸的影响 |
| 3.4 弧形弯段的成形质量表征和公差分析 |
| 3.4.1 弧形弯段弯曲成形半径公差分析 |
| 3.4.2 弧形弯段成形长度公差分析 |
| 3.4.3 截面畸变参量定义 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 跨饼S弯段成形技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 跨饼S弯段公差分析 |
| 4.3 跨饼S弯成形工艺初步设计 |
| 4.4 跨饼S弯段弹塑性拉弯成形仿真研究 |
| 4.4.1 L837.26mm跨饼S弯段拉弯成形分析 |
| 4.4.2 夹块前部圆弧面半径优化分析 |
| 4.4.3 跨饼S弯段长度优化分析 |
| 4.5 弯曲成形设备的设计与分析 |
| 4.5.1 拉弯成形设备的设计 |
| 4.5.2 拉弯设备静力分析及评估 |
| 4.5.3 跨饼S弯段拉弯成形试验 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 弧形弯段连续推弯成形仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 管材弯曲成形有限元模拟理论基础 |
| 5.2.1 弹塑性有限元增量理论 |
| 5.2.2 有限元方程求解算法 |
| 5.3 316LN导管力学性能测试 |
| 5.4 R774.5 mm弧形弯段连续推弯成形仿真 |
| 5.4.1 弧形弯段连续推弯成形工艺方法 |
| 5.4.2 有限元分析模型建立 |
| 5.4.3 成形过程中总体变形及成形半径分析 |
| 5.4.4 成形应力分析 |
| 5.4.5 成形应变分析 |
| 5.4.6 成形后导管截面畸变分析 |
| 5.4.7 进给力和辊轮反力分析 |
| 5.5 R774.5 mm弧形弯段短样弯曲试验 |
| 5.5.1 试验方案 |
| 5.5.2 试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 绕组绕制成形技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弹性力学理论 |
| 6.3 绕制生产线初步设计 |
| 6.4 成形机设计与分析 |
| 6.4.1 成形机系统结构设计 |
| 6.4.2 成形机力学分析 |
| 6.5 绕制模具设计与分析 |
| 6.5.1 绕制模具结构设计 |
| 6.5.2 绕制模具有限元静力分析 |
| 6.5.3 绕制模具的施力试验 |
| 6.6 回转平台设计与分析 |
| 6.6.1 回转平台结构设计 |
| 6.6.2 回转平台力学分析 |
| 6.6.3 回转平台单机调试试验 |
| 6.7 Nb_3Sn内线圈绕制成形 |
| 6.7.1 模型线圈绕制生产线搭建 |
| 6.7.2 10×4绕组绕制成形试验 |
| 6.7.3 Nb_3Sn内线圈绕制成形 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文、取得的其他研究成果与获得的奖励 |
（6）多辊摆辗摆头结构及成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多辊摆辗成形工艺原理 |
| 1.3 摆辗成形研究现状 |
| 1.3.1 摆辗成形国外研究状况 |
| 1.3.2 摆辗成形国内研究状况 |
| 1.4 课题的来源、目的和意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究目的和意义 |
| 1.5 课题的研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 多辊摆辗力学模型建立及分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多辊摆辗接触面积模型建立及计算分析 |
| 2.3 多辊摆辗力的计算 |
| 2.3.1 摆辗应力计算公式 |
| 2.3.2 多辊摆辗力计算公式 |
| 2.4 多辊摆辗力矩力学模型及计算方法 |
| 2.5 电动机驱动力矩与功率计算 |
| 2.6 接触面积计算验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 多辊摆辗摆头结构及下模结构研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多辊摆辗摆头结构研究 |
| 3.2.1 摆头结构 |
| 3.2.2 摆头运动原理 |
| 3.2.3 摆头各部分造型 |
| 3.3 多辊摆辗下模模具结构研究 |
| 3.3.1 摆辗下模结构 |
| 3.3.2 摆辗下模运动原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多辊摆辗摆头锥度及工艺对圆盘件成形影响规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立多辊摆辗仿真模型 |
| 4.2.1 摩擦边界条件选取 |
| 4.2.2 温度及传热条件 |
| 4.2.3 下模及摆头运动设置 |
| 4.2.4 多辊摆辗工艺参数设定 |
| 4.3 模拟方案设定 |
| 4.3.1 不同摆头锥度成形模拟方案设计 |
| 4.3.2 不同工艺成形模拟方案设计 |
| 4.4 多辊摆辗摆头锥度对圆盘件成形影响规律 |
| 4.4.1 不同轴多锥辊摆辗成形模拟结果分析 |
| 4.4.2 同轴多锥辊摆辗成形模拟结果分析 |
| 4.5 多辊摆辗工艺对圆盘件成形影响规律 |
| 4.5.1 同一锥度和模芯深度,不同进给速度影响规律 |
| 4.5.2 同一锥度和进给速度,不同模芯深度影响规律 |
| 4.6 模拟结果综合分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 多辊摆辗圆盘件工艺分析及成形试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 改造双辊摆辗设备双辊摆头为多辊摆头 |
| 5.2.1 改造后的多辊摆头 |
| 5.2.2 双辊开槽数值仿真模型 |
| 5.3 多辊摆辗圆盘件宏观变形规律分析 |
| 5.3.1 成形效果分析 |
| 5.3.2 成形载荷分析 |
| 5.3.3 温度场分析 |
| 5.3.4 速度场分析 |
| 5.3.5 等效应力场分析 |
| 5.3.6 等效应变场分析 |
| 5.3.7 摆辗损伤因子分析 |
| 5.4 成形试验 |
| 5.4.1 多辊成形试验设备 |
| 5.4.2 试验过程 |
| 5.4.3 试验结果宏观分析 |
| 5.4.4 试验载荷分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（7）蒙皮拉形机快速换模系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 拉形工艺及其国内外研究现状 |
| 1.2.1 拉形工艺 |
| 1.2.2 拉形工艺分类 |
| 1.2.3 蒙皮拉形工艺国内外研究现状 |
| 1.3 国内外拉形机的研究现状 |
| 1.3.1 国外拉形机的研究现状 |
| 1.3.2 国内拉形机的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 蒙皮拉形机快速换模系统的总体方案设计 |
| 2.1 系统设计目标 |
| 2.2 系统设计思路 |
| 2.3 系统的方案设计 |
| 2.3.1 卷扬机方案 |
| 2.3.2 三移动工作台方案 |
| 2.3.3 横纵向移动工作台方案 |
| 2.4 横纵向移动工作台方案分析 |
| 2.4.1 方案整体结构分析 |
| 2.4.2 方案设计目标分析 |
| 2.4.3 系统具体操作工序 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蒙皮拉形机快速换模系统的模块化设计 |
| 3.1 移动工作台设计 |
| 3.1.1 移动工作台的组成 |
| 3.1.2 传动机构设计 |
| 3.1.3 液压系统设计 |
| 3.1.4 供电方式 |
| 3.1.5 定位系统设计 |
| 3.1.6 电气控制 |
| 3.1.7 主要部件选型 |
| 3.2 轨道底板的设计 |
| 3.3 覆盖板移动台设计 |
| 3.4 垫块改造 |
| 3.5 桥式天车设计 |
| 3.6 系统定位设计 |
| 3.6.1 移动工作台定位设计 |
| 3.6.2 模具定位设计 |
| 3.7 电气控制台设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 蒙皮拉形机快速换模系统的力学仿真分析 |
| 4.1 静力学分析内容 |
| 4.2 车体及底板有限元分析 |
| 4.2.1 仿真前处理 |
| 4.2.2 结果后处理及分析 |
| 4.3 车轮及轨道有限元分析 |
| 4.3.1 轮轨接触理论 |
| 4.3.2 轮轨有限元分析 |
| 4.3.3 轮轨CAE分析 |
| 4.3.4 轮轨疲劳强度分析 |
| 4.4 移动工作台运动学仿真 |
| 4.4.1 仿真模型的建立 |
| 4.4.2 仿真条件设置 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 蒙皮拉形机快速换模系统的控制系统设计 |
| 5.1 PID控制 |
| 5.2 移动工作台行走机构控制 |
| 5.2.1 四电机同步控制方案设计 |
| 5.2.2 四电机同步控制系统设计 |
| 5.2.3 四电机同步控制仿真分析 |
| 5.3 液压系统控制的设计与仿真 |
| 5.3.1 液压控制系统总体设计 |
| 5.3.2 液压系统控制方案设计 |
| 5.3.3 液压系统工作原理 |
| 5.3.4 液压元器件选型 |
| 5.3.5 液压系统同步控制仿真 |
| 5.4 定位系统控制设计 |
| 5.4.1 桥式天车驱动控制 |
| 5.4.2 模具定位控制 |
| 5.4.3 移动工作台定位控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）型材四点往复弯曲矫直新工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 国内外矫直技术的发展研究现状 |
| 1.2.1 国内矫直技术发展现状及分析 |
| 1.2.2 国外矫直技术发展现状及分析 |
| 1.3 平面弯曲弹复理论的发展及研究现状 |
| 1.4 主要矫直工艺介绍 |
| 1.4.1 压力矫直工艺 |
| 1.4.2 辊式矫直工艺 |
| 1.5 课题的研究意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 型材四点往复弯曲矫直工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 四点往复弯曲矫直工艺介绍 |
| 2.2.1 往复弯曲矫直工艺流程 |
| 2.2.2 四点往复弯曲矫直工作原理 |
| 2.2.3 压下量的预测 |
| 2.3 型材四点往复弯曲矫直工艺的理论依据 |
| 2.3.1 往复弯曲统一曲率定理 |
| 2.3.2 小曲率平面弯曲弹复理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 四点往复弯曲矫直有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ABAQUS有限元软件简介 |
| 3.3 研究方案 |
| 3.4 有限元模型的建立 |
| 3.4.1 建立几何模型 |
| 3.4.2 创建材料及截面属性 |
| 3.4.3 有限元算法的选择 |
| 3.4.4 分析步的确定 |
| 3.4.5 分析接触问题 |
| 3.4.6 定义加载方式 |
| 3.4.7 划分网格 |
| 3.4.8 回弹模拟方法 |
| 3.5 304不锈钢往复弯曲统一曲率结果分析 |
| 3.5.1 等效应力分析 |
| 3.5.2 等效应变分析 |
| 3.5.3 弹复半径与弯曲次数的关系分析 |
| 3.6 20号钢往复弯曲统一曲率结果分析 |
| 3.7 矫直结果分析 |
| 3.7.1 304不锈钢矫直结果分析 |
| 3.7.2 20号钢矫直结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 四点往复弯曲矫直工艺实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 实验试件的制备 |
| 4.4 往复弯曲矫直实验步骤与方案 |
| 4.4.1 定义加载参数 |
| 4.4.2 四点往复弯曲矫直实验现场 |
| 4.5 四点往复弯曲实验结果分析 |
| 4.5.1 304不锈钢统一曲率实验结果分析 |
| 4.5.2 20号钢统一曲率实验结果分析 |
| 4.6 实验矫直结果分析 |
| 4.6.1 304不锈钢矫直结果分析 |
| 4.6.2 20号钢实验矫直结果分析 |
| 4.7 误差分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）滤网焊接机的数字化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 自动焊接机国内外发展现状和动态 |
| 1.2.1 自动焊接机的国内研究现状 |
| 1.2.2 自动焊接机的国外研究现状 |
| 1.3 焊接方法综述 |
| 1.4 数字化设计技术国内外发展现状和动态 |
| 1.5 虚拟样机技术的研究现状 |
| 1.6 课题的来源和研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 滤网焊接要求与工艺分析 |
| 2.1 滤网及其焊接要求简介 |
| 2.2 滤网焊接方法的选择 |
| 2.2.1 工序二焊接方法选择 |
| 2.2.2 工序三焊接方法选择 |
| 2.3 滤网焊接工艺路线设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滤网焊接机的设计与建模 |
| 3.1 滤网焊接机的总体结构设计 |
| 3.2 激光焊接系统的设计与建模 |
| 3.2.1 激光焊接装置 |
| 3.2.2 激光焊枪位姿调整机构 |
| 3.2.3 焊件旋转夹紧机构 |
| 3.2.4 气动尾座 |
| 3.2.5 不锈钢丝矩形圈夹紧、定位装置 |
| 3.2.6 不锈钢丝矩形圈上料机构 |
| 3.3 微束等离子焊接系统的设计与建模 |
| 3.3.1 微束等离子焊接装置 |
| 3.3.2 螺旋外绕不锈钢丝导向装置 |
| 3.3.3 螺旋外绕不锈钢丝上料机构 |
| 3.4 底座框架的建模与有限元分析 |
| 3.4.1 底座框架的建模 |
| 3.4.2 底座框架的有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滤网焊接机的运动学仿真分析 |
| 4.1 滤网焊接机运动学模型的建立 |
| 4.1.1 运动链的建立 |
| 4.1.2 机构坐标系的设定 |
| 4.1.3 运动学模型的建立 |
| 4.2 激光焊接系统的运动学仿真分析 |
| 4.3 微束等离子焊接系统的运动学仿真分析 |
| 4.4 滤网焊接机的位置精度分析 |
| 4.5 滤网焊接机的效率分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于布谷鸟搜索算法的支撑座轻量化设计 |
| 5.1 布谷鸟搜索算法理论 |
| 5.2 滤网焊接机支撑座结构和载荷分析 |
| 5.2.1 支撑座结构分析 |
| 5.2.2 支撑座受力载荷分析 |
| 5.2.3 支撑座约束条件分析 |
| 5.3 建立支撑座优化数学模型 |
| 5.4 算法实例分析 |
| 5.4.1 基本CS算法优化支撑座分析 |
| 5.4.2 有限元分析验证 |
| 5.4.3 优化结果分析 |
| 5.4.4 优化模型选取 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A(攻读硕士学位期间发表的论文) |
（10）工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 矫直技术发展现状 |
| 1.3.1 国外矫直技术发展现状 |
| 1.3.2 国内矫直技术发展概况 |
| 1.3.3 矫直技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 1.5 研究内容技术路线图 |
| 第二章 钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.1 工程钢筋分类与发展趋势 |
| 2.1.1 钢筋分类与高强钢筋定义 |
| 2.1.2 工程钢筋未来发展趋势 |
| 2.2 工程钢筋弹塑性理论模型 |
| 2.2.1 基于微观物理模型的工程钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.2.2 基于力学模型的工程钢筋弹塑性变形理论 |
| 2.2.3 基于实验及数值模拟的弹塑性变形理论及应用 |
| 2.3 工程钢筋矫直技术研究概况 |
| 2.3.1 矫直过程解析化理论 |
| 2.3.2 大、小变形矫直理论 |
| 2.3.3 正交矫直理论 |
| 2.3.4 最佳弹性芯矫直理论 |
| 2.4 钢筋矫直技术发展及应用 |
| 2.4.1 钢筋矫直设备发展过程 |
| 2.4.2 旋转弯曲式矫直机 |
| 2.4.3 反复弯曲式矫直机 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 辊式钢筋矫直系统关键参数设计计算 |
| 3.1 钢筋矫直系统概述 |
| 3.2 矫直理论分析 |
| 3.2.1 钢筋矫直过程的变形与曲率关系 |
| 3.2.2 钢筋矫直过程弯曲变形与弯矩的关系 |
| 3.2.3 基于弯矩比概念平行辊矫直原理 |
| 3.3 平行辊矫直系统参数计算 |
| 3.3.1 辊系选择 |
| 3.3.2 辊数计算 |
| 3.3.3 辊径计算 |
| 3.3.4 辊距计算 |
| 3.3.5 矫直辊宽度计算 |
| 3.4 矫直辊压下量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 包辛格效应对钢筋塑性成形加工过程的影响实验及仿真分析 |
| 4.1 包辛格效应 |
| 4.2 钢筋强化模型的建立 |
| 4.3 钢筋本构参数实验与仿真 |
| 4.3.1 钢筋弯曲力学性能试验 |
| 4.3.2 钢筋力学性能有限元仿真 |
| 4.4 有限元仿真结果分析 |
| 4.4.1 单向加载结果分析 |
| 4.4.2 同向反复加载结果分析 |
| 4.4.3 双向加载结果分析 |
| 4.5 钢筋弯曲加载实验验证 |
| 4.5.1 实验方案 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 钢筋矫直系统仿真分析与优化设计 |
| 5.1 有限元分析理论及应用 |
| 5.1.1 有限元理论概述 |
| 5.1.2 有限元理论在本文的应用 |
| 5.2 ANSYA WORKBENCH有限元分析软件 |
| 5.2.1 ANSYA Workbench软件简介 |
| 5.2.2 ANSYA Workbench分析基础 |
| 5.3 建立有限元分析模型 |
| 5.3.1 矫直系统模型的建立 |
| 5.3.2 矫直系统有限元模型的建立 |
| 5.3.3 有限元模型接触定义 |
| 5.3.4 施加载荷与约束 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 矫直过程钢筋受力分析 |
| 5.4.2 矫直效果分析及优化 |
| 5.5 正交矫直系统仿真分析 |
| 5.6 智能化矫直系统研究基础 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 钢筋矫直设备绿色性能及能效综合评价方法 |
| 6.1 钢筋矫直设备绿色性能评价方法研究 |
| 6.2 绿色性能综合评价方法选择 |
| 6.2.1 层次分析法 |
| 6.2.2 模糊综合评价方法 |
| 6.3 钢筋矫直切断机作业特点及能效分析 |
| 6.3.1 钢筋矫直设备能效综合评价方法 |
| 6.3.2 能效综合评价体系的建立 |
| 6.3.3 判断矩阵的构造 |
| 6.4 钢筋矫直设备绿色性能指标及能效指标综合评价应用实例 |
| 6.4.1 钢筋矫直设备绿色性能指标评价方法应用 |
| 6.4.2 钢筋矫直设备能效指标综合评价方法应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
四、多辊压力连续成形机设计（论文参考文献）
- [1]带式输送机线摩擦驱动增压装置的研发[D]. 姚鑫奇. 太原科技大学, 2021(01)
- [2]基于中性层弧形偏移的棒材十辊矫直工艺模型研究[D]. 杜宇康. 太原科技大学, 2021(01)
- [3]圆管带式输送机过渡段的仿真及关键技术的研究[D]. 杨蕊琪. 太原科技大学, 2020(03)
- [4]弯管机助推弯曲成形系统设计及其关键技术研究[D]. 杭世峰. 江苏科技大学, 2019(02)
- [5]CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究[D]. 韩厚祥. 中国科学技术大学, 2019(02)
- [6]多辊摆辗摆头结构及成形工艺研究[D]. 王莹珺. 武汉理工大学, 2019(08)
- [7]蒙皮拉形机快速换模系统设计与研究[D]. 朱国龙. 西南交通大学, 2019(04)
- [8]型材四点往复弯曲矫直新工艺[D]. 郝小琴. 燕山大学, 2019
- [9]滤网焊接机的数字化设计[D]. 王强. 湖南大学, 2019(07)
- [10]工程钢筋矫直系统优化设计及设备绿色化评价方法研究[D]. 魏超. 沈阳建筑大学, 2019(05)