一、自动浇注系统的智能控制（论文文献综述）
周强[1]（2021）在《铝铁高温连铸线自动浇注装置的研发与设计》文中认为浇注作为连铸生产关键工序,对改善铸件产量与质量有极为重要的影响。浇注过程控制是浇注稳定的重点要素。为替代传统的人工浇注和突破现有自动浇注机的小容量限制,针对脱氧铝铁锭连铸生产线设计研发一套结构简单、易于控制的定点流量恒定自动浇注装置。本文主要对实现装置的定点和流量恒定的自动浇注功能进行相关研究。自动浇注装置的研发主要包括机构设计部分和液控技术部分,具体内容如下:首先,详细介绍了倾转式浇注装置的工作原理,分析了钢包旋转位置对浇注性能的影响,以及液压缸位置设计的优缺点;结合实际高温作业环境以及供料问题设计出一种钢包分离式浇注装置;在以恒定流量浇注为基础,对已有的液压子系统与控制子系统进行优化改进设计,有效提高浇注精度。其次,对钢包浇注过程进行数学建模,通过分析熔液浇注流量与钢包倾转角关系,求得浇注流量与液压缸活塞杆位移间的变化规律,为实现等流量浇注控制做好前期工作准备。除此之外,针对浇注装置的液控技术中非对称液压缸的工作原理进行了详细分析和数学建模,分析出阀控液压缸由于结构、负载等原因对控制精度造成一定程度的影响,因而在此基础上提出了一种以补偿的控制方式来提高非对称液压缸的控制精度;通过对浇注装置液控技术的研究,根据浇注装置钢包低速倾倒浇注以及快速复位的特点,设计一套具有流量梯度大液压控制系统,并针对液压缸的不对称问题设计相应的补偿控制器。利用MATLAB软件的Simulink模块与AMESim软件搭建的联合仿真平台,对单液压缸的控制进行仿真。仿真结果显示:在大负载扰动下基于变论域的模糊补偿PID控制实现了较高精度的跟踪响应,精度达到5mm以内,能够有效满足对非对称液压缸的控制需求;在单缸控制器的基础上对双液压缸的同步控制结构进行了优化,设计出一种交叉耦合的同步控制结构,在两液压缸间利用位移的偏差进行前馈补偿,实现了在负载不平衡、系统不确定和干扰不明确等条件下的运动同步功能。同时为进一步提高两缸电液比例控制系统在运动过程中的运动同步,将同步PID控制器应用到同步偏差的前向反馈通道中,以提高运动同步性能。仿真结果表明,该控制方式能够实现由单一油源供给驱动两个独立直线运动的电液执行器的同步运动;最后通过对浇注装置浇注的铝铁锭产品的质量进行检测,从侧面验证了倾转式自动浇注装置的有效性,满足预期的设计要求。
黄格[2]（2019）在《高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究》文中提出制造业是强国之基、富国之本,我国高端装备制造业肩负着由“制造大国”向“制造强国”战略转变的重要使命。高端装备使命任务的完成需要依赖强大的科技创新能力,与此同时,技术创新也要有明确的工程化和产业化的需求目标。传统的装备需求分析都是从装备的使命任务出发,通过任务分析得到用户需求,而相关技术的发展趋势只作为对功能需求的一种补充。这种“重任务需求,轻自主创新”的发展模式虽然在早期装备模仿阶段起到了非常重要的作用,但目前已逐渐成为了制约我国高端装备制造企业的创新能力的绊脚石。因此,针对互联网与大数据环境下的高端装备制造创新研制任务,研究用户需求与创新技术双引擎驱动的高端装备需求是顺应新一代信息技术环境下的变革趋势,抢占先进制造技术制高点的必然要求。本文将技术创新需求纳入“需求分析”大背景,设计装备需求分析和技术选择框架并给出了相应的分析和评估方法。本问题聚焦于高端装备的策划阶段,包括高端装备制造创新研制用户需求获取、技术需求获取、需求牵引的技术选择。本文的主要研究内容和创新如下:（1）提出了高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架针对互联网与大数据环境下的高端装备制造创新研制中的需求分析问题,本文提出了高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架。本文按照从需求数据获取、需求数据挖掘、需求生成,到需求牵引的技术选择的思路,采用分-总的形式设计了装备需求分析与技术选择的框架和流程。其中,需求数据获取、挖掘与生成三个模块分别从用户需求和技术需求两个角度展开,描述了需求分析的技术路线,最后通过需求牵引的技术选择模块进行综合集成。（2）提出了考虑用户满意度和需求重要度的用户需求分析方法。针对开源环境下的高端装备用户需求信息,提出了考虑用户满意度和需求重要度的用户需求分析方法。首先,面向多种数据源,利用双向长短时记忆方法（Bi LSTM）提取装备相关的用户观点,主要包括产品属性和评价词,利用支持向量机（SVM）方法对评价词进行情感分类,计算得到装备属性的用户满意度;接着,提出了基于层次主题模型（HLDA）和层次分析法（AHP）对装备属性的用户需求重要度进行评估和计算方法,结合用户满意度,计算得到用户需求的综合效用值;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。（3）提出了基于文本挖掘的高端装备技术创新需求获取方法。针对高端装备制造相关的技术需求信息,尤其是专利信息,提出了基于文本挖掘的高端装备技术创新需求获取方法。首先,采用双向长短时记忆条件随机场方法（Bi LSTM-CRF）对装备技术实体进行提取;接着,以装备命名实体为词典,根据文本相似度理念,提出利用技术新颖度和技术跟随度两个指标对专利技术的新颖性和影响力进行刻画;然后,结合专利时序分析,对装备制造相关技术的成熟度进行判定,进而得到装备制造的技术创新需求;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。（4）提出了基于熵权模糊综合评价法的装备技术选择方法。综合高端装备的用户需求和技术需求,提出了基于熵权模糊综合评价法的装备技术选择方法。首先,从用户需求出发,提出了装备相关的技术解决方案的匹配方法,综合技术需求挖掘结果,对装备相关的技术项目进行筛选;接着,提出了装备相关技术项目的评价指标体系,利用熵权法求解出各指标的权重,模糊综合决策方法对各项技术进行评估和选择;最后,结合示例对本章所提出的方法进行应用研究。
代志功[3]（2019）在《低压铸造液面控制方法研究》文中研究指明低压铸造是特种铸造技术之一,液面控制技术是低压铸造的核心,液面加压过程中压力数值、响应快慢、响应精度直接影响着铸件成型质量。如何合理确定液面加压值、保证保温炉内的实际压力很好地跟随理论加压曲线是实现低压铸造的关键。在实际铸造过程中,铸件的加压值是通过经验加试生产的方式来确定,这样导致铸件生产周期长,成本高。本论文将从如何确定和实现加压工艺值两个角度展开,为企业如何提高铸件质量、缩短生产周期、提高生产速率、降低生产成本提供理论和技术支撑。在如何确定加压工艺数值方面,论文首先在三维软件UG（NX）当中建立相应的铸件和模具模型,然后导入数值模拟仿真软件ProCAST中,进行网格划分、初始条件确定、边界条件设定,首先采用单浇口底注系统进行仿真分析发现液面失稳情况严重,铸造缺陷明显;通过分析对浇注系统和压力数值提出改进,采用十字底注系统和优化的加压曲线进行仿真分析得到理想充型结果,确定最终加压数值。在压力数值确定后,提出气动控制方案,通过计算分析并查阅相关的产品手册对相应的元器件进行选型。在AMESim中搭建相应的气动控制模型,设定相关的参数进行仿真分析,通过分析发现控制结果具有滞后性,引入模糊自整定PID控制系统加快系统的响应速度,分别在AMESim中和Matlab中搭建联合仿真模型,通过仿真分析研究使保温炉内的实际压力能够最大程度的吻合理论加压数值曲线。
唐庆瑞[4]（2019）在《低压铸造模具温度控制方法研究》文中认为低压铸造技术在20世纪40年代用于工业生产,它是一种反重力铸造技术。目前,低压铸造主要采用铝、镁合金材料生产铸件。低压铸造的原理是向装有熔融铝合金的保温炉加压,液态铝合金在压力的作用下由升液管进入模具型腔内,最终在压力作用下铸件凝固成形。低压铸造中浇道与补缩通道在较低的压力作用下结合在一起,有利于提高充型的平稳性,同时还解决了铸件补缩不合理的问题,使铸件质量大大提高。此外,低压铸造技术还具有补缩压力高、温度梯度大等优点,可以提高铸件的成形质量。由于铸件向轻量化方向发展,为了满足现代生产需求,铸件生产技术和生产工艺需要不断改善。而低压铸造技术在满足铸造零件轻量化要求方面,具有明显的优势和应用前景。在低压铸造过程中,模具温度不仅影响铸件的成形质量,还影响模具的使用寿命。模具温度控制系统具有非线性、大时滞的特点,传统的控制方法难以保证模具温度的控制精度。因此,对模具温度控制方法的研究具有重要的理论研究意义和工程应用价值。论文主要研究内容是低压铸造过程中模具的冷却,使用ProCAST铸造仿真软件对低压铸造过程进行数值模拟仿真,获得了无冷却系统和有冷却系统的轮毂铸件低压铸造过程仿真结果,分析了有无冷却系统对铸件质量的影响,并进行了模具内部冷却通道的的设计,提出了冷却水循环方案。通过对模具冷却系统的分析,建立了模具温度控制系统,并对主要元件进行了选型。在此基础上,研究了模具温度控制算法。通过对比传统PID控制算法、模糊PID控制算法、Smith预估算法,提出了Smith模糊PID控制算法。利用Matlab/Smulink模块建立了PID控制系统、模糊PID控制系统、Smith模糊PID控制系统模型,并对仿真结果进行了对比分析。结果表明:Smith模糊PID算法比传统的PID控制算法和模糊PID控制算法有更高的模温控制精度和更好的鲁棒性,有利于提高模温控制系统的平稳性。
段智力[5]（2017）在《PID控制算法在自动浇注系统中的研究》文中提出根据传统的铸件浇注系统的工艺特点,针对手工浇口技术存在误差延迟,操作不精确的问题,本文提出了应用模糊PID控制算法,搭建整个系统的控制器部分,采用MCGS作为系统的组态软件,结合智能仪表AI808等关键软硬件,设计了一套自动浇注系统。模糊PID控制算法的应用提高了整个系统的抗扰动性,可以有效地提高工作效率和浇注液体的测量精度,使得自动浇注系统的工艺流程更加完善。
王茂权[6]（2015）在《气压浇注中铁水液面恒定控制方法研究》文中指出铸造行业作为机械制造的基础环节,要求其生产节拍越来越快。铸铁材料因其应用广泛,如何提高铸铁件的生产效率成为各个铸造厂最关心的问题。目前,浇注成型是生产铸铁件较为常用的一种方法。然而在我国始终自动化生产程度不高,很多还是依靠工人的丰富实践经验和操作技术手动完成。气压式浇注是自动化程度较高的关键技术,我国目前还没有很先进的自主研发设备。本文在控制误差要求不苛刻的情况下根据一实际铸造生产造型线的浇注过程应用气压驱动铁水液面方法实现浇注以提高其一定的自动化水平。在研究了国内外自动浇注控制技术和气压浇注方式的控制方法的现状和发展后,根据现有硬件条件,使用PCM和PWM联合流量控制方法,通过控制一组普通开关阀的通断实现对流量的变化控制。文中分析气体在可变容积中充放气的特性,考虑气体受热膨胀对密闭浇注坩埚内压力的影响,对气压作用铁水液面引起的位移变化过程建立数学模型,并对系统的其他主要参数进行求解和确定。在建立的数学模型的基础上,加入PID校正在MATLAB/Simulink平台上进行系统仿真。通过分析结果最终确定使用模糊自整定PID的改进控制方法以提高铁水液面稳定控制的效果且仿真结果表明可达到预期目标。
郝彦琴[7]（2013）在《汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化》文中指出本文致力于汽车滑动支座高精度零件的注塑模具设计和工艺参数的优化。首先制定了注塑模具设计流程，建立了滑动支座三维实体模型，在对塑件结构及其成型工艺分析的基础上，运用模具设计理论和经验完成滑动支座模具初步设计。研究了注塑过程和注塑条件对制品质量的影响，阐述了注塑成型数值仿真理论，建立了滑动支座注塑成型模拟的数学模型。首先应用CAD Doctor完成实体模型的修复与简化，然后进行CAE分析前处理，实现网格划分并建立滑动支座有限元模型；根据熔体充模平衡理论，应用模具CAE技术解决了浇口位置优化问题，深入研究了自然平衡流道的流动不平衡现象，对不同修改方案进行数值模拟，实现了流动平衡，完成了浇注系统优化设计；通过对冷却系统有限元模型的数值仿真，认证了冷却系统设计的正确性，为模具结构优化设计提供了科学依据。通过MPI软件进行CFW模拟预测了翘曲变形量，在分析翘曲原因的基础上，通过优化注塑成型工艺改善塑件成型质量。运用数值仿真结合正交试验获得目标样本数据，通过极差和方差分析，获得各因素对翘曲的影响规律和影响显着性，得到最佳工艺水平组合，经模拟验证，获得满足要求的最小翘曲变形量。将上述优化设计结果用于实践试模，根据产品质量检测结果，再次按照原CAE优化方向修改分流道尺寸，试模检测，产品质量满足客户要求。结果表明，应用注塑模CAE技术，能很大程度减少试模次数，提高模具设计水平和塑料制品质量，降低成本，有很强的工程实践意义。
赵亮培,崔文琪,王元华[8]（2013）在《压力铸造自动浇注系统最佳程序控制研究》文中研究说明本文提出了对倾斜式铁水包自动浇注系统的最优化程序控制。首先利用质量守恒和伯努力定律对浇注过程进行建模,然后对自动浇铸过程中的序列控制进行了分析,为了控制浇注熔化金属的飞溅,利用两步流速浇注方案来对程序控制参数进行优化,最后通过模拟试验和工厂实际试验对系统的有效性进行了验证。
Assess and Review Expert Team of the Technical Committee of China Die and Mould Association[9]（2012）在《第十四届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述》文中提出对第十四届中国国际模具技术和设备展览会参展的各类模具、模具标准件及模具材料等进行了评述,介绍了我国模具、模具标准件、模具材料和模具CAD/CAE/CAM技术的发展现状和技术进步,分析了我国模具技术的发展趋势和存在的问题。
DMC 2012模具评定评述专家组[10]（2012）在《第十四届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述》文中认为对第十四届中国国际模具技术和设备展览会上展出的各类模具、模具标准件及模具材料等的水平进行了评述,介绍了我国模具、模具标准件、模具材料和模具CAD/CAE/CAM的发展现状和技术水平。
二、自动浇注系统的智能控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动浇注系统的智能控制（论文提纲范文）
（1）铝铁高温连铸线自动浇注装置的研发与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源及背景 |
| 1.1.2 企业现状 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 浇注技术发展概况 |
| 1.2.2 倾转式浇注技术的简介与现状 |
| 1.2.3 液压同步技术的发展概况 |
| 1.3 课题研究内容介绍 |
| 1.3.1 铝铁锭高温连铸新型产线介绍 |
| 1.3.2 设计参数要求 |
| 1.3.3 本文研究内容 |
| 第2章 倾转式浇注装置的结构设计及浇注过程分析 |
| 2.1 倾转式浇注装置设计 |
| 2.1.1 倾转式浇注装置钢包旋转轴的选择 |
| 2.1.2 倾转浇注装置的钢包参数设计 |
| 2.1.3 倾转浇注装置的驱动方式 |
| 2.1.4 倾转浇注装置液压缸铰点位置确定 |
| 2.2 倾转式浇注装置三维结构设计 |
| 2.2.1 倾转式浇注装置的功能设计 |
| 2.2.2 倾转式浇注装置的结构设计 |
| 2.3 液压缸行程与钢包倾转角变化规律 |
| 2.4 钢包浇注流量特性分析 |
| 2.4.1 倾转式浇注装置系统特点分析 |
| 2.4.2 钢包内熔液体积与转角的变化规律 |
| 2.4.3 钢包浇注流量与转角的变化关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电液比例液压控制系统设计 |
| 3.1 系统控制原理 |
| 3.2 液压子系统设计 |
| 3.2.1 调速回路子系统设计 |
| 3.2.2 蓄能保压回路设计 |
| 3.2.3 压力补偿控制回路设计 |
| 3.3 单缸电液比例系统建模理论 |
| 3.3.1 阀控非对称液压缸数学模型建立 |
| 3.3.2 电液比例阀的传递函数 |
| 3.3.3 伺服放大器和位移传感器的传递函数 |
| 3.3.4 阀控液压缸的传递函数分析 |
| 3.4 浇注装置液压同步系统设计及AMEsim建模 |
| 3.4.1 仿真参数设定 |
| 3.4.2 液压系统设计及其工作原理 |
| 3.4.3 具有位移跟踪同步的AMEsim模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单缸控制系统设计与仿真 |
| 4.1 控制系统原理介绍 |
| 4.1.1 PID控制理论介绍 |
| 4.1.2 变论域自适应模糊控制原理 |
| 4.1.3 跟踪微分器设计介绍 |
| 4.1.4 模糊补偿控制系统介绍 |
| 4.2 控制器的设计与仿真 |
| 4.2.1 变论域模糊控制系统设计 |
| 4.2.2 单缸控制系统的结构模型与结果分析 |
| 4.2.3 控制精度分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 双缸控制系统设计与仿真 |
| 5.1 同等同步控制仿真分析 |
| 5.1.1 同等同步控制方式介绍 |
| 5.1.2 同等同步控制仿真 |
| 5.2 主从同步控制仿真分析 |
| 5.2.1 主从同步控制方式介绍 |
| 5.2.2 主从同步控制仿真 |
| 5.3 交叉耦合同步控制仿真分析 |
| 5.3.1 交叉耦合同步控制方式介绍 |
| 5.3.2 交叉耦合同步控制仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 浇铸产品检测验证 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验器材 |
| 6.3 实验内容 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.4.1 实验数据处理 |
| 6.4.2 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间参与科研项目与发表学术论文情况 |
（2）高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高端装备需求工程 |
| 1.2.2 用户需求挖掘 |
| 1.2.3 技术需求挖掘 |
| 1.2.4 需求集成与技术选择 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 1.3.3 论文的组织结构 |
| 第二章 高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架研究 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.2 问题界定 |
| 2.3 高端装备需求开源数据 |
| 2.3.1 需求开源数据源 |
| 2.3.2 需求开源数据特点 |
| 2.3.3 需求开源数据获取与预处理 |
| 2.4 高端装备制造创新研制需求分析与技术选择框架设计 |
| 2.4.1 框架流程 |
| 2.4.2 内容描述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 用户需求获取方法研究 |
| 3.1 高端装备制造用户需求获取问题描述 |
| 3.1.1 背景介绍 |
| 3.1.2 问题分析 |
| 3.2 基于Bi-LSTM和 SVM的用户满意度模型 |
| 3.2.1 基于Bi-LSTM的用户观点抽取 |
| 3.2.2 基于情感分析的用户满意度计算 |
| 3.3 基于HLDA和 AHP的需求重要度模型 |
| 3.3.1 基于HLDA模型的产品属性层次结构树构建 |
| 3.3.2 基于层次分析法的需求重要度计算 |
| 3.4 用户需求综合效用值计算 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.5.1 数据获取与预处理 |
| 3.5.2 用户满意度计算 |
| 3.5.3 需求重要度计算 |
| 3.5.4 用户需求综合效用值计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 技术需求获取方法研究 |
| 4.1 高端装备制造技术需求获取问题描述 |
| 4.1.1 背景介绍 |
| 4.1.2 问题分析 |
| 4.2 基于Bi LSTM-CRF的装备技术实体抽取方法 |
| 4.2.1 命名实体识别 |
| 4.2.2 装备实体标注 |
| 4.2.3 Bi LSTM-CRF模型框架 |
| 4.2.4 装备实体抽取 |
| 4.3 基于文本挖掘的技术评估模型 |
| 4.3.1 基于文本挖掘的技术新颖度分析 |
| 4.3.2 基于文本挖掘的技术跟随度分析 |
| 4.4 装备技术需求挖掘 |
| 4.4.1 技术成熟度判定 |
| 4.4.2 技术需求分析 |
| 4.5 示例分析 |
| 4.5.1 装备技术情报获取与预处理 |
| 4.5.2 装备技术实体抽取 |
| 4.5.3 装备技术新颖度和跟随度评估 |
| 4.5.4 装备技术成熟度分析 |
| 4.5.5 装备技术需求分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 需求牵引的技术选择方法研究 |
| 5.1 需求牵引的技术选择问题描述 |
| 5.1.1 背景介绍 |
| 5.1.2 问题分析 |
| 5.2 需求-技术方案的匹配与筛选 |
| 5.2.1 专利设计目标句的提取 |
| 5.2.2 需求同义词匹配 |
| 5.2.3 技术方案初步筛选 |
| 5.2.4 技术方案精准筛选 |
| 5.3 基于熵权模糊综合评价法的装备研制技术选择 |
| 5.3.1 技术评价指标体系的构建 |
| 5.3.2 基于德尔菲法和熵权法确定各指标的权重 |
| 5.3.3 基于熵权模糊综合评价法的技术选择 |
| 5.3.4 基于层次网络的装备需求-技术方案可视化方法 |
| 5.4 示例研究 |
| 5.4.1 新能源汽车创新研制需求-技术方案匹配 |
| 5.4.2 新能源汽车创新研制技术方案精准筛选 |
| 5.4.3 基于熵权模糊综合评价法的技术选择 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
| 附录 A 筛选后的电池续航相关专利清单 |
| 附录 B 筛选后的车用镁合金相关专利清单 |
| 附录 C 专家交流和调查问卷 |
（3）低压铸造液面控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 低压铸造液面控制现状及发展趋势 |
| 1.2.2 铸造数值模拟技术现状及发展趋势 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 第二章 连接件低压铸造工艺方案及参数的确定 |
| 2.1 铸造工艺方案的选用 |
| 2.1.1 铸型种类的选用 |
| 2.1.2 浇注系统形式的选用 |
| 2.1.3 分型面的选用 |
| 2.2 铸造工艺参数的确定 |
| 2.2.1 铸造压力的分析计算 |
| 2.2.2 浇口截面积的分析计算 |
| 2.2.3 铝液温度的分析确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 连接件低压铸造数值模拟分析 |
| 3.1 连接件低压铸造数学模型 |
| 3.1.1 充型过程数学模型 |
| 3.1.2 凝固过程数学模型 |
| 3.2 初始浇铸方案的模拟前处理 |
| 3.3 初始浇铸方案模拟结果的分析 |
| 3.4 浇铸方案的优化处理 |
| 3.5 优化方案的模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液面控制系统的建立 |
| 4.1 液面控制系统的设计要求 |
| 4.2 液面控制方案的确立 |
| 4.3 气动控制系统元件的选择 |
| 4.3.1 空气压缩机的选择 |
| 4.3.2 气动控制阀的选择 |
| 4.3.3 信号放大器和压力传感器的选择 |
| 4.4 气动控制系统的仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 气动控制系统的联合仿真 |
| 5.1 优化控制方案的确定 |
| 5.2 气控系统自整定模糊PID控制器的建立 |
| 5.2.1 确立自整定模糊控制器结构 |
| 5.2.2 模糊控制器设计 |
| 5.2.3 控制参数的选择分析 |
| 5.2.4 自整定模糊PID控制系统的建立 |
| 5.3 AMEsim与 Matlab的联合控制仿真 |
| 5.3.1 AMEsim与 Matlab联合仿真接口的创建 |
| 5.3.2 气动控制系统联合仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（4）低压铸造模具温度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abtsract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外低压铸造研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内低压铸造研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国外低压铸造研究现状及发展趋势 |
| 1.3 国内外低压铸造数值模拟研究现状及发展趋势 |
| 1.4 温度控制技术研究现状及发展趋势 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 低压铸造过程数值模拟研究 |
| 2.1 低压铸造过程流场及温度场分析 |
| 2.1.1 低压铸造充型过程流场分析 |
| 2.1.2 充型过程的基本方程 |
| 2.1.3 低压铸造凝固过程温度场分析 |
| 2.1.4 凝固过程的基本方程 |
| 2.2 铸造仿真软件介绍 |
| 2.3 基于ProCAST软件低压铸造模拟步骤 |
| 2.4 低压铸造轮毂铸件模拟过程 |
| 2.4.1 几何模型的建立 |
| 2.4.2 三维模型网格划分 |
| 2.4.3 模型材料设置 |
| 2.4.4 界面参数及边界条件设置 |
| 2.4.5 计算参数设置 |
| 2.5 低压铸造轮毂铸件模拟结果分析 |
| 2.5.1 充型及凝固过程模拟结果分析 |
| 2.5.2 模具温度场模拟结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 模具冷却系统设计及优化 |
| 3.1 冷却系统的作用及冷却方式选择 |
| 3.1.1 冷却系统的作用 |
| 3.1.2 冷却方式选择 |
| 3.2 模具冷却通道设计原则及步骤 |
| 3.2.1 冷却通道设计原则 |
| 3.2.2 冷却通道设计步骤 |
| 3.3 冷却通道设计计算 |
| 3.3.1 充型过程金属液带给模具的热量 |
| 3.3.2 冷却水需要带走的热量 |
| 3.3.3 冷却通道水流量计算公式 |
| 3.3.4 冷却通道表面积计算公式 |
| 3.3.5 冷却水传热系数计算公式 |
| 3.3.6 冷却通道总长度计算公式 |
| 3.4 冷却系统校核计算 |
| 3.4.1 冷却水流动状态的校核 |
| 3.4.2 冷却水压力降的校核 |
| 3.5 冷却水循环系统设计 |
| 3.5.1 冷却塔选型 |
| 3.5.2 水泵选型 |
| 3.6 基于ProCAST软件模具水冷模拟研究 |
| 3.6.1 模具水冷模拟过程 |
| 3.6.2 模具水冷模拟结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 模具温度控制算法研究 |
| 4.1 模具温度控制系统总体设计方案 |
| 4.1.1 热电偶选型 |
| 4.1.2 比例阀选型 |
| 4.2 模糊PID控制算法研究 |
| 4.2.1 PID控制算法 |
| 4.2.2 模糊控制算法 |
| 4.2.3 模糊控制系统的组成 |
| 4.3 模糊PID控制器 |
| 4.3.1 模糊PID控制器设计思路 |
| 4.3.2 模糊PID控制器系统结构 |
| 4.4 Smith模糊PID控制算法研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模具温度控制系统仿真研究 |
| 5.1 被控对象模型建立 |
| 5.2 模糊PID控制器的设计 |
| 5.3 模温控制系统仿真结构图的建立 |
| 5.4 模温控制系统仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（6）气压浇注中铁水液面恒定控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外自动浇注设备发展概况 |
| 1.2.1 常见自动浇注方式 |
| 1.2.2 自动浇注中定量方法介绍 |
| 1.3 国内外自动浇注机的研究与应用现状 |
| 1.4 气压式自动浇注系统 |
| 1.4.1 气压式自动浇注过程 |
| 1.4.2 气压式自动浇注系统的特点 |
| 1.4.3 国内外对气压式自动浇注系统的研究情况 |
| 1.4.4 我国气压式浇注技术研究存在的一些问题 |
| 1.5 本文研究的主要内容及意义 |
| 第2章 控制对象的分析 |
| 2.1 明确控制对象 |
| 2.1.1 浇注坩埚的结构认识 |
| 2.1.2 浇注过程的控制需求 |
| 2.1.3 液面的检测方式 |
| 2.2 确定控制方法 |
| 2.2.1 PCM控制简介 |
| 2.2.2 PWM的应用 |
| 2.2.3 PCM与PWM控制的响应时间 |
| 2.3 气路总体设计方案 |
| 2.4 升液阶段压力特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 浇注坩埚中氮气状态的热力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实际气体与理想气体的偏差 |
| 3.3 不同气态方程对实际气体的处理偏差 |
| 3.3.1 范德华方程的应用 |
| 3.3.2 维里方程 |
| 3.3.3 压缩因子修正 |
| 3.4 高温气体状态方程 |
| 3.5 气体在多变过程中的热力学性质 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 控制系统数学模型的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电磁开关阀建模 |
| 4.3 可调节流阀建模 |
| 4.4 PCM控制流量分析 |
| 4.5 PWM控制下开关阀的数学模型 |
| 4.6 光栅位移传感器传递函数 |
| 4.7 零阶保持器的传递函数 |
| 4.8 浇注坩埚充放气数学模型的建立 |
| 4.8.1 浇注位置液面控制数学模型 |
| 4.8.2 准备位置液面控制数学模型 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 液位恒定控制策略分析与仿真 |
| 5.1 受控模型控制算法的确定 |
| 5.2 受控模型仿真 |
| 5.3 铁水液面控制系统PID控制 |
| 5.3.1 PID控制简介 |
| 5.3.2 铁水液面PID控制仿真 |
| 5.4 模糊自整定PID控制 |
| 5.4.1 模糊自整定PID控制原理 |
| 5.4.2 模糊自整定PID控制器的设计 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 国内外注塑模具技术发展概况 |
| 1.3 注塑模具 CAE 技术的发展与国内外研究现状 |
| 1.3.1 CAE 技术的发展与国外研究现状 |
| 1.3.2 CAE 技术国内研究现状 |
| 1.4 CAE 技术的优化设计应用研究进展 |
| 1.5 研究目标和主要研究内容及意义 |
| 第二章 注塑成型基础理论与模具初步设计 |
| 2.1 注塑成型 |
| 2.1.1 注塑成型过程 |
| 2.1.2 注塑成型工艺条件 |
| 2.2 浇注系统 |
| 2.2.1 浇注系统概述 |
| 2.2.2 浇注系统设计 |
| 2.3 冷却系统 |
| 2.3.1 冷却系统的作用 |
| 2.3.2 模具温度对塑件质量的影响 |
| 2.3.3 冷却系统设计 |
| 2.4 注塑模具结构初步设计 |
| 2.4.1 产品主要信息 |
| 2.4.2 塑件模型与模具结构设计分析 |
| 2.4.3 滑动支座可成型性分析 |
| 2.4.4 模具结构设计思路 |
| 2.4.5 模具结构初步设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑模 CAE 分析数学模型的建立 |
| 3.1 熔体流动充模过程的数学描述 |
| 3.1.1 塑料熔体充填过程的流动特性 |
| 3.1.2 充填过程的基本理论 |
| 3.1.3 条件假设与模型简化 |
| 3.1.4 塑料熔体流动充填仿真的数学模型 |
| 3.2 熔体保压过程的数学描述 |
| 3.2.1 熔体保压阶段的流动特性 |
| 3.2.2 保压阶段的基本理论 |
| 3.3 冷却过程的数学描述 |
| 3.3.1 塑料熔体的冷却过程 |
| 3.3.2 基本理论与假设 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.4 翘曲过程的数学描述 |
| 3.4.1 制品翘曲分析原理 |
| 3.4.2 翘曲分析的假设 |
| 3.4.3 翘曲的基本理论 |
| 3.5 数值求解方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车滑动支座注塑模优化设计与 CAE 分析 |
| 4.1 注塑 CAE 技术基本原理与方法 |
| 4.2 滑动支座注塑模 CAE 分析前处理 |
| 4.2.1 模型前处理 |
| 4.2.2 有限元网格的划分与修复 |
| 4.3 注塑工艺条件 |
| 4.3.1 塑件材料工艺特性 |
| 4.3.2 注塑工艺条件设置 |
| 4.4 浇注系统优化设计 |
| 4.4.1 浇口位置优化 |
| 4.4.2 浇注系统有限元模型建立 |
| 4.4.3 浇注系统初始方案模拟分析 |
| 4.4.4 自然平衡流道非平衡流动研究 |
| 4.4.5 浇注系统流道优化 |
| 4.5 冷却系统设计 |
| 4.5.1 冷却系统模型建立 |
| 4.5.2 工艺条件设定 |
| 4.5.3 冷却分析 |
| 4.6 翘曲分析 |
| 4.6.1 CFW 分析 |
| 4.6.2 翘曲原因 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 汽车滑动支座注塑工艺参数优化 |
| 5.1 正交试验设计法 |
| 5.1.1 正交试验设计法简介 |
| 5.1.2 正交表性质与正交试验特点 |
| 5.1.3 常用术语 |
| 5.1.4 正交表构造 |
| 5.1.5 正交试验设计步骤 |
| 5.2 Taguchi 法优化设计 |
| 5.2.1 试验目标确定 |
| 5.2.2 因素水平表制定 |
| 5.2.3 试验方案确定 |
| 5.3 试验结果计算与分析 |
| 5.3.1 均值—极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 工艺参数组合检验优化 |
| 5.5 结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 优化结果的实际应用 |
| 6.1 注塑模具优化设计 |
| 6.1.1 装配图 |
| 6.1.2 成型零件图 |
| 6.2 生产试模 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）第十四届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述（论文提纲范文）
| 1 塑料模 |
| 2 冲模 |
| 3 汽车车身覆盖件模 |
| 4 铸造模 |
| 5 快速经济模具与快速成形技术 |
| 6 模具标准件 |
| 7 模具材料 |
| 8 模具CAD/CAE/CAM技术 |
| 9 我国模具的发展趋势与存在的问题 |
四、自动浇注系统的智能控制（论文参考文献）
- [1]铝铁高温连铸线自动浇注装置的研发与设计[D]. 周强. 上海应用技术大学, 2021
- [2]高端装备制造创新研制需求分析与技术选择研究[D]. 黄格. 国防科技大学, 2019(01)
- [3]低压铸造液面控制方法研究[D]. 代志功. 内蒙古工业大学, 2019(01)
- [4]低压铸造模具温度控制方法研究[D]. 唐庆瑞. 内蒙古工业大学, 2019(01)
- [5]PID控制算法在自动浇注系统中的研究[A]. 段智力. 2017冶金企业管理创新论坛论文集, 2017
- [6]气压浇注中铁水液面恒定控制方法研究[D]. 王茂权. 东北大学, 2015(01)
- [7]汽车滑动支座模具设计研究与工艺参数优化[D]. 郝彦琴. 长沙理工大学, 2013(S2)
- [8]压力铸造自动浇注系统最佳程序控制研究[J]. 赵亮培,崔文琪,王元华. 制造业自动化, 2013(05)
- [9]第十四届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述[J]. Assess and Review Expert Team of the Technical Committee of China Die and Mould Association. 模具工业, 2012(12)
- [10]第十四届中国国际模具技术和设备展览会模具水平评述[J]. DMC 2012模具评定评述专家组. 电加工与模具, 2012(05)