一、新一代的汽车检测与维护仪器——如何利用Raytek红外测温仪检测发动机故障（论文文献综述）
梁嵬[1]（2020）在《网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究》文中研究指明旋压成形技术作为金属回转体零件的最佳成形加工方法之一,广泛的应用在航空、航天、兵器及民用汽车等行业。随着军工行业和民用交通行业对金属回转体零件的轻量化、强韧化要求的提升,相关零件的结构改进和制造工艺改善的需求日益强劲。相对于等壁厚壳体零件,带内加强筋工件在保证零件强度的同时,可以有效降低自身重量,而对于内部加强筋为网格状的复杂内筋结构,相应轻量化优势更加明显。本文针对复杂内筋壳体零件旋压成形工艺技术为研究课题,以内部带网格加强筋筋壳体零件为研究对象。基于经典金属塑性成形理论和强力旋压成形理论,采用仿真模拟和试验研究验证结合的方法,围绕网格筋筒形零件的旋压成形机理、旋压工艺参数控制及优化、配套工装模具优化设计及制造和网格筋零件旋压成形试验等研究方向开展工作。针对多评价指标条件下综合最优工艺参数组合确定难题,采用了正交试验优化设计和灰色关联度分析法相结合的方法。针对旋压成形后因零件环状内筋的存在而无法卸料的难题,设计了专用径向七分瓣芯模。最终利用旋压工艺完成了带网格内筋壳体零件的加工成形,为此类零件的加工成形提供了一种新的工艺选择。论文主要研究内容概括如下:网格筋筒形零件旋压塑性理论及仿真数学原理研究。基于传统金属塑性变形理论,以晶体滑移和位错概念为基础,结合网格筋旋压成形金属流动特点分析相应成形机理;在建立网格筋金属流动模型的基础上,以金属质点流速方式分析金属流动规律;依据应力应变分布状态总结不同壁厚层的不均匀变化程度;分析了网格筋零件旋压力计算方式并给出相应计算公式,为后续旋压力计算提供理论支撑。简要分析了网格筋零件仿真建模的数学理论基础和相应求解器的选取原则,为后续仿真试验数据分析奠定基础。网格筋筒形零件旋压成形仿真分析研究。以网格筋筒形零件的各项技术参数为输入,将旋轮工作角、毛坯减薄率和旋轮进给速度设定为变化工艺参量,在ABAQUS软中建立旋压仿真模型。仿真试验中采用正交试验设计手段设计了25组试验参数组合,并以各组参数模型中的应力云图、应变云图和成形效果为判断依据,分别对网格筋零件质量考核指标的纵向内筋、横向内筋和内壁椭圆度的成形效果进行了仿真试验。依据仿真试验结果绘制了各工艺参量在不同参数条件下对各质量考核指标的趋势变化图,进而分析得出了单一考核指标下的最佳工艺参数。网格筋筒形零件旋压成形工艺参数控制优化研究。为了保证网格筋筒形零件旋压仿真工艺参数的准确度,针对网格筋零件的正交仿真实验数据进行了极差数据分析。针对出现的不同优化目标下,工艺参数的影响显着性顺序不同,产生的最佳工艺组合不同的问题,引入灰色关联分析的方法进行工艺参数优化设计。通过分析纵向筋高差值、横向筋高差值和内壁椭圆度的模拟结果,得到了各因素对评价指标的影响顺序。进而采用灰色关联分析方法对网格筋零件进行多目标关联度的分析,得到了多目标优化的工艺参数最优组合,为后续试验提供了工艺数据支撑。网格筋筒形零件旋压成形试验研究。根据网格筋零件旋压试验的工艺要求,设计加工完成了网格筋零件旋压专用分瓣芯模,分瓣芯模在具有良好刚性和强度的同时能够实现快速的分瓣拆卸,解决了网格筋零件旋后的卸料难题。在专用工装模具的支持下,采用仿真模拟提供的优化工艺参数组合,先后进行了网格筋零件室温旋压和加热旋压,最终通过加热旋压工艺旋制完成了2.5 mm内筋高和4 mm内筋高网格筋目标尺寸零件。针对旋压工艺试验中出现的加强筋成形质量、成形高度和壳体成形精度、表面粗糙度等缺陷进行了详细的质量控制分析,总结相应规律提出了解决手段。网格筋旋压壳体零件尺寸检测及性能分析。针对网格筋零件内壁复杂形面的测量开展高精度光学测量实验验证,通过测量所得数据,验证了网格筋零件具有良好精度,同时也证明了光学检测手段可以应用于网格筋内壁形面尺寸的测量。在此结论基础上,初步探索了光学自动测量技术的应用可行性。对网格筋零件的旋压壳体样件和旋后退火样件分别进行了材料力学拉伸试验和微观组织金相观察,实验数据证明旋压后的网格筋样件材料性能有较大幅度提高。
姚昌晟[2]（2019）在《混合发动机燃烧模式优化及控制研究》文中研究表明结合新型燃料的先进燃烧技术与动力系统电驱动技术,是内燃动力系统节能减排的重要发展趋势。混合发动机是将新型燃料、先进燃烧与混合动力有效结合,面向未来车用动力系统的综合技术体系。本课题在混合发动机技术体系内,以汽油/柴油混合燃料的先进燃烧模式研究为核心,针对高负荷工况下污染物排放恶化、低负荷工况下燃烧过程循环波动大、冷机工况下高辛烷值燃料难以压缩着火等典型工况下先进燃烧技术的局限性,利用新型发动机控制手段,结合电驱动辅助,完成了燃烧模式优化,改善了汽柴油混合燃料燃烧特性,拓宽了先进燃烧负荷范围。首先,在发动机平台完成了废气再循环（EGR）技术、缸内加热技术、混合动力技术的升级改造,构建了混合发动机研究平台。基于发动机综合控制系统实现了EGR率闭环控制;基于缸压检测预热塞开发了缸内加热系统并实现了各缸独立预热塞辅助控制;基于混合动力系统设计并验证了电机高频主动转矩补偿控制算法。第二,使用汽油与柴油配置了汽柴油混合燃料G70D30与G50D50,利用燃油喷射系统与EGR控制实现了部分预混压燃（PPCI）与晚喷低温燃烧（L-LTC）两种低温燃烧模式。针对PPCI在高负荷因排放恶化而负荷范围受限的问题,提出了多模式组合燃烧的控制策略,使用L-LTC有效拓宽了清洁燃烧的高负荷边界。第三,为改善低负荷工况下PPCI模式燃烧不稳定的问题,基于缸内加热控制系统,提出并实现了适用于低负荷工况的燃烧模式:预热辅助压燃（GA-CI）。在GA-CI模式下,低负荷燃烧稳定性与燃烧效率均有效提升,颗粒物、碳氢化物和一氧化碳排放均下降明显。第四,针对冷机怠速工况下高辛烷值燃料难以压燃着火的问题,在并联混合动力系统上,应用了电机高频主动转矩补偿的辅助控制策略,有效改善了冷机工况下的汽柴油压燃过程的燃烧稳定性。最后,围绕低温燃烧模式下各缸燃烧状态不均衡的问题,为改善每一个气缸都装缸压传感器的方案成本高的缺点与传统的基于燃烧模型估计算法误差大的缺点,本课题将两种方法相结合,提出了一种基于单一缸压传感器的多缸燃烧始点估计的方法,该方法提升了燃烧始点的估计精度、降低了系统的成本。为改善多缸燃烧状态不一致性的现象,本课题分别利用电机主动转矩补偿控制与预热塞辅助控制两种手段提升了各缸燃烧状态的均衡性。
胡绵凯[3]（2018）在《钢轨焊接接头外形精整设备应用研究》文中进行了进一步梳理随着铁路行业的不断发展,高速铁路运营里程及高铁网络的覆盖范围正在以惊人的速度增长,重载铁路、普通客运铁路的规模也在逐步扩大。铁路在快速发展同时也面临着严峻的挑战,列车的提速要求钢轨具备更优良的平直度,而钢轨焊后打磨作为保证钢轨平顺性的重要环节,其相关的打磨技术及设备性能也应满足的更高的标准要求。目前国内已经逐渐出现一些自主研发的自动化程度较高的打磨设备,但是技术不够成熟,未能在现场精整作业中得到推广使用。因此现场钢轨焊接接头精整通常采用手动作业,自动化程度不高,很大程度上依赖于作业人员的经验和熟练程度,导致了施工精磨质量不稳定,而且作业效率不高等问题,难以应对更高的标准要求及日渐庞大的工作量。因此,研发一套质量稳定、效率和自动化程度较高的钢轨焊接接头现场精整设备,是目前急需解决的技术难题。本文以移动式半自动钢轨焊接接头精磨机作为研究基础,分析其存在的缺陷和不足,根据现场精整作业的复杂环境及特殊条件,参与了设备的结构性能优化升级和功能扩充工作。在不断完善精磨机的往复运动控制等打磨性能的基础上,升级优化了以涡流传感器为基础的全自动、高性能的平直度测量系统,以手持接触式测温仪为基础的钢轨温度检测装置;以及通过无线网络进行数据传输的数据采集管理系统的精整设备。针对设备在现场上下线和施工地点之间的搬运问题,为其配备了轨磨小车和集装箱作为辅助装置,形成了一套多功能的集装箱式钢轨焊接接头现场精整设备。集装箱式钢轨焊接接头现场精整设备在铁路局既有线上完成了现场试用。结果表明:优化升级后的设备具有较好的现场适用性,能应对现场复杂的施工条件和一系列的突发情况;平直度和轨温检测装置的测量结果准确、稳定、方便;精整后的焊头具有优良的平直度,满足TB/T1632.1《钢轨焊接》标准要求;轨磨小车、集装箱等设计大幅度地提高了作业效率,能在的天窗时间内完成既定的精整作业任务。
何俊达[4]（2016）在《高压电容器组自动测温系统设计与应用》文中研究表明本文针对目前变电站中高压电容器测温工作存在工作强度大、测温周期长、安全性差等不足,致力于研发一种廉价可靠、精确性满足要求的自动温度监测系统,从而避免工作人员直接进入电容器室从事危险的测温工作,杜绝安全事故的发生。该系统能对高压电容器组温度进行24h不间断在线监测,有效监控设备的运行状态,且安装方便、操作简单。高压电容器组自动测温扫描系统包括测温扫描终端和监控平台两部分。测温扫描终端为机电一体化的控制系统,包括机械传动部件、温度传感器及电控部分等。传动方式采用谐波步进电机加同步带的高精度定位方式,电控部分采用以单片机为核心的电控系统,并开发相应的控制软件。传感器采用高精度红外线点测温传感器。监控平台采用现场监控和远程监控相结合的方式,通过RS485总线组网,具备触摸操作,数据储存,历史数据查询以及温度预警等功能。本文利用自主研发的自动测温系统,在变电站的10kV并联高压电容器组进行了实际测温应用研究。测温装置吊装在电容器室顶部,居高临下对电容器以及相关附件进行扫描测温,并通过应用区域测温扫描策略,可以有效提高测温过程的效率,增强对设备的监测能力。通过对板桥培训站和水北站内电容器组的监测表明,该套测温系统能准确地监测到电容器的发热部位,及时有效发现设备的劣化情况,避免设备事故的发生和扩大,具有显着的应用推广价值。
陈小宇[5]（2013）在《多传感器高精度同步方法及其在移动测量的应用》文中认为多传感器集成及同步控制是移动测量的关键技术之一,控制移动测量的多传感器按照一定的“节拍”同步采集数据,使各传感器输出数据在时间上对齐,可以为数据处理服务器提供高精度的多传感器原始同步数据,减小数据配准误差,提高移动测量的精度。移动测量多传感器集成及同步控制取得了一定的进展,但仍然存在一些问题：一是缺乏精确的时间传递延时误差模型,通过该模型分析时间同步精度,确定核心器件的性能指标；二是针对移动测量这一背景,如何精确地控制多种传感器的数据同步采集；三是对传感器自身的延时分析不足,影响后续数据配准的精度。针对这些问题,本文从高精度时间基准的建立、时间传递和多传感器同步控制方法、传感器自身的延时标定和补偿方法等几个方面进行了深入研究。并以激光动态连续弯沉测量车为例,并进行了实验验证和分析。本文具体的研究工作如下：（1）分析了高精度时间基准的建立方法,建立了高精度时间基准。高精度时间基准是多传感器同步控制的基础,分析了传感器时间误差对后续数据配准的影响,介绍了常用的时钟基准建立方法,选取利用GPS输出的PPS脉冲驯化高稳石英晶体的设计方案建立高精度时间基准。详细阐述了以CPLD为控制核心,采用直接数字频率合成技术（DDS）建立高精度时间基准的实现原理,单片机根据CPLD输出的相差修正DDS的相位控制字,使DDS输出的时钟脉冲与GPS的PPS脉冲边沿对齐,充分利用GPS的PPS脉冲长期稳定度高和高稳石英晶体短时稳定高的优势,获得整个测量时间范围内的高精度时间基准。（2）讨论了移动测量中多传感器同步控制方法。按照驱动源,将同步控制方式分为时间驱动触发和距离驱动触发两种方式；按照传感器的特性,分为主动同步、被动同步和授时同步三种方式。详细分析了同步控制器的设计原理,将以上的同步控制方法有效地集成在一起。分析了同步过程中影响时间传递精度的因素,建立了时间传递延时误差的数学模型,该模型对同步控制器的设计和同步时间精度的分析具有一定的指导意义。（3）提出了一种快速标定光纤陀螺仪延时参数的方法。该方法以激光动态连续弯沉测量车自身的刚性横梁作为标定平台、以激光多普勒测速仪为测试设备,建立光纤陀螺仪的运动学方程,并进行离散化处理,通过高精度数据采集卡获取一段时间的采样数据,采用改进的最小二乘法进行解算,实现延时参数的标定。该方法还可同时标定光纤陀螺仪的标度因素和零偏,无需额外设备,具有标定简单、快速、标定精度较高等优点。提出了软件时间偏移和硬件延时触发两种方法消除传感器延时参数引起的数据配准误差,分析了其各自的优缺点,采用硬件延时触发方法消除传感器数据配准误差,具有更好的通用性、同步精度更高。（4）完成了激光连续弯沉测量多传感器集成同步控制器的设计制作。激光连续弯沉测量代表了当前最先进的快速弯沉测量技术。详细分析了激光动态连续弯沉测量多传感器同步控制器的设计架构、设计原理和设计思路。多传感器同步控制器采用背板加子板的架构,安装在19英寸机箱中,背板和子板采用CPCI接插件相连,拆卸维护极为方便。讨论了各电路模块的器件选型、设计原理,着重分析了高精度时间基准的建立、同步控制器主控板和其它电路板的设计指标和设计思路、控制多传感器同步数据采集的方法以及系统故障自诊断技术。最后对激光动态连续弯沉测量多传感器集成同步控制器进行了实验测试验证,包括时间基准精度测试、光纤陀螺仪延时参数测试、触发脉冲的延时间隔测试和实际弯沉测试。实验结果表明,本文方法时间同步精度很好地满足了弯沉测量的需求,光纤陀螺仪延时参数标定方法标定快速、标定结果精度高,同步控制器能有效控制多传感器实现高精度数据同步采集,本文的设计能很好地满足移动测量系统对多传感器集成同步控制器的指标要求。
郝志强[6]（2013）在《液压张力实验轧机带钢温轧工艺与宽展模型的研究》文中研究说明本文以东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室高精度液压张力实验轧机改造项目为背景,对实验轧机进行了温轧工艺改造,使其在原有的功能基础上具有温轧功能,并利用改造后的液压张力实验轧机对带钢的温轧工艺及宽展模型进行了实验研究。本文的主要内容如下：（1）综述了液压张力实验轧机的设备组成、工艺特点、关键仪表参数以及计算机控制系统硬件的组成,阐述了轧制工艺设备和控制系统的功能与特点。（2）在实验轧机上加入电阻加热系统,实现了带钢温轧工艺。分析了加热系统的功率损耗,通过计算确定了变压器的额定功率；对温度检测仪表非接触式红外测温仪进行了温度的标定,提高了温度测量精度。采用阶梯式加热控制方法,有效提高了金属带材试样在线温度控制的均匀性。（3）通过实验,对带钢温轧过程中轧件宽展的影响因素进行了研究。主要研究了压下率、温度、张力对宽展的影响。实验结果表明,微张力对宽展几乎无影响,可以忽略不计；宽展随着压下率和温度的增加而增加,且温度对宽展的影响要大于压下率对宽展的影响。（4）对平辊轧制的宽展模型进行了修正,获得适用于典型带钢试样温轧的宽展模型,经过实验验证,模型精度良好,误差可以控制在±10%以内。（5）液压张力实验轧机的厚度软测量方法的研究和应用。利用液压张力实验轧机两侧张力液压缸中高精度位移传感器的检测信号计算长度变化,根据宽展模型计算宽度变化,再以体积不变为原则,计算每道次带钢的出口厚度。实际应用表明,该方法具有较高的测量精度和很好的稳定性。
李晨光[7]（2012）在《汽车红外测温仪》文中指出红外测温作为一种重要的测温手段,尤其在对运动目标的测温及无法接触表面的测温中有着其它测温无法替代的地位。随着科技的进步,对现代发动机强化程度越来越高,随之而来的问题也越来越多,常见的高负荷运转的发动机温度过高,造成很多危害如：发动机的充气系数下降；发动机燃烧不正常；机油变质；供油系易发生气阻；点火系工作不正常等。加之夏天部分天气过热,更严重的容易引起发动机自燃。因此考虑设计一款红外测温系统,实时的、精确的检测汽车发动机温度,并显示于汽车仪表盘中。本文首先介绍了红外检测技术的基础理论、发展过程、特点。接着从实际应用角度出发设计了汽车红外测温仪,包括光学系统部分的设计,红外探测器器件的选择,温度补偿和信号的处理等。制作了汽车红外测温仪,将发动机和车外温度同时显示于仪表盘中,特别是当水冷系统出故障无法显示温度时,可以用此红外测温系统实时监测发动机工作状态,防止汽车自燃。并且构建实验平台,在室外温度为零下5℃左右时对应水温表温度刻度值,用红外测温仪测量汽车发动机的温度,记录并分析数据。但此次设计成果还是有需要改善的地方,本人在以后会继续做这方面的工作,进一步加以完善。
刘润[8]（2011）在《基于光纤比色测温技术的AOD炉铁水温度在线监测系统研究》文中进行了进一步梳理氩氧精炼铬（锰）铁合金过程中的温度测量对冶炼产品各方面的性能具有决定性意义。温度过高,脱氧剂的损耗大、脱氧能力减小容易发生裂纹、皮下气泡等现象,铁合金产品内部杂物变多。同时,温度过低,又将使得铁水和炉渣的流动性变差,铁水中的杂质不易上翻,不适于脱氧、脱碳、脱磷和脱硫。AOD炉冶炼过程中进行的温度在线测量将有利于提高冶金过程自动化程度。本文选择光纤比色测温技术对AOD炉熔炼过程中的金属熔液温度进行测量。主要围绕研究对象进行了以下工作：1.对比了国内外的该领域发展现状。从普朗克辐射定律出发,分析双波长比色测温法的原理,介绍了光纤传感技术。得到使用光纤比色测温法进行高温、超高温测量铁水温度的可行性。2.通过对AOD炉炉体结构的研究,选定AOD炉底吹氧枪作为光信号的采集点。底吹氧枪在向熔炉内吹入冶炼气体的同时,末端接收熔炉内铁水的光强。使用蓝宝石光纤将光信号传输到距炉体稍远的位置。经过分光、滤波、光电转换、放大等光路及电路处理后,得出测温结果。使用LabVIEW编写的程序在上位机对测量数据进行处理。实现实时显示温度值、绘制温度变化曲线、历史数据查询、数据备份和保存、温度上限报警设置等操作。3.使用最小二乘法对发射率及测量值进行了相关讨论,分析了测量系统中可能出现的各种干扰源及其对测量结果的影响,并对测量中的两路电信号比值进行了相关仿真。为了验证比色测温法的准确性,进行了可调光源测温实验；为了更好地提高光纤比色测温系统的精度,在实验室进行了模拟AOD炉工作状态的中频炉测温实验；为了提高光纤比色测温仪在AOD炉冶炼过程中的精度,以及适应现场恶劣的工作环境,在中钢集团吉林铁合金厂做了10tAOD炉的现场测温实验。为了消除底吹气体与铁液交换而影响温度变化,提高测温过程中每个采样值的准确性,以气液界面的辐射吸收特性及功能关系建立了温度补偿模。实验结果证明了比色测温法的正确性,同时测量精度比较符合AOD炉生产的要求。本文设计的光纤比色在线测温系统应用在AOD炉生产中将会对整个行业起到指导性作用。
高婷[9]（2009）在《分步压装设备计算机监控系统设计》文中认为在分析分步压装设备的基础上,依托经典控制理论,为了缩短装药过程计算机监控系统软件的开发周期,提高系统数据处理的精确性、数据通信的可靠性以及运行过程的稳定性,摒弃了传统的控制架构,设计了一种全新的基于虚拟仪器的分步压装计算机监控系统。通过比较各种设计方案的优缺点,选用分布式计算机控制结构实现该设备监控系统,应用软件采用LabVIEW进行开发。本文给出了监控系统的工作原理、硬件构成和系统软件的设计方法、软件流程图以及LabVIEW具体实现。它具有数据采集、处理、安全连锁和故障诊断等功能,能够与上位机通讯运行;能够显示、存储和打印检测数据,实现了弹药压装工艺的全程实时监控,提高了生产效率和产品出品率,同时也降低了生产危险性。同时本系统还采用了一系列硬件抗干扰措施和数种软件滤波算法,对输入传感器的信号进行处理,保证采集到数据的准确性,进一步提高了系统的可靠性。应用表明,该监控系统具有可靠性高、结构简单、成本低、通用性强等特点,能实现测量装置、上位机、主控机显示和报表打印的一致性。
滕尚伟[10]（2008）在《铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计》文中研究说明铝电解槽是炼铝的主要设备,但是由于铝电解过程一个多变量耦合、时变和大滞后的工业过程对象,其自身内部复杂的物理化学过程、各种外界条件和作业的干扰,形成了复杂多变的槽况特征,这给生产操作带来了很多难题。现在很多电解铝企业通过强化电流的方法来提高经济效益,但是随着电流的增大铝电解温度也相应的增大,进而槽壳的温度也变大。随着槽壳温度逐渐增大,槽帮结会变得越来越薄,直至铝液从电解槽漏出发生“漏槽”的危险,由于槽壳温度是槽帮结壳的外在表现,因此电解槽槽壳温度的实时在线检测显得很重要。同时,根据槽壳温度以及电解槽工艺参数等建立槽况诊断专家系统,对电解槽能量和物料平衡进行诊断,对电解槽冷热趋势进行预估。这对指导铝电解生产有很重要的现实意义。以前电解槽槽壳温度的检测多采用人工的方法,这种方法根本适应不了铝电解企业自动化发展水平的需要。本文介绍了一种全新的铝电解槽槽壳温度在线检测系统的设计方法。该系统以C8051F020单片机为核心,采用在线式点式红外测温仪,通过采集控制器控制云台转动实现槽壳不同位置点的实时温度检测。系统通过CCD摄像头传回到主控制室的图象来判断测温仪是否对准被测点,从而达到准确测温的目的。同时,系统采用有线跟无线相结合的方式来实现现场和主控制室之间的通信。系统首先介绍了铝电解槽槽壳温度检测的意义并介绍了国内外发展现状,接着介绍了红外测温技术的发展与应用。然后重点叙述了本系统的软硬件设计过程及其方法。接着根据槽壳温度值及电解槽工艺参数,用对象-属性-值三元组模式建立了数据库;根据各种病槽的发生原因、现象及处理方法,用产生式方法建立了规则库;在它们的基础上构建了专家系统,实现了电解槽冷热趋势的预估计。最后对本文的主要工作进行了总结,并对该系统的进一步发展提出了意见。
二、新一代的汽车检测与维护仪器——如何利用Raytek红外测温仪检测发动机故障（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新一代的汽车检测与维护仪器——如何利用Raytek红外测温仪检测发动机故障（论文提纲范文）
（1）网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋压工艺的分类、研究现状和工艺特性 |
| 1.2.1 旋压工艺的分类 |
| 1.2.1.1 普通旋压工艺 |
| 1.2.1.2 强力旋压工艺 |
| 1.2.2 旋压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2.1 旋压成形工艺方式及机理研究现状 |
| 1.2.2.2 旋压材料的发展和相关旋压工艺研究 |
| 1.2.3 旋压的工艺要素及与其它加工工艺的对比 |
| 1.2.3.1 旋压技术工艺要素 |
| 1.2.3.2 旋压工艺与其它加工工艺的对比 |
| 1.3 旋压工艺的应用现状和设备的发展现状 |
| 1.3.1 旋压工艺的应用现状 |
| 1.3.1.1 旋压技术在航天、航空的应用 |
| 1.3.1.2 旋压技术在其它军工及民品的应用 |
| 1.3.2 旋压工艺设备的发展现状 |
| 1.3.2.1 国外旋压设备的研究现状 |
| 1.3.2.2 国内旋压设备研究现状 |
| 1.4 内筋筒形零件旋压及工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.4.1 内筋筒形零件旋压研究现状 |
| 1.4.2 旋压工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 网格筋强力旋压成形机理及建模分析 |
| 2.1 网格筋壳体金属塑性变形机理 |
| 2.1.1 网格筋壳体金属晶内变形机理 |
| 2.1.2 网格筋壳体金属晶间变形机理 |
| 2.2 网格筋强力旋压成形机理 |
| 2.2.1 网格筋金属流动模型 |
| 2.2.2 网格筋筒形件旋压的应力应变 |
| 2.2.3 网格内筋筒形件旋压力分析 |
| 2.3 网格筋ABAQUS旋压仿真建模分析 |
| 2.3.1 网格筋仿真类型分析 |
| 2.3.2 ABAQUS软件仿真求解器选择分析 |
| 2.3.3 显示动力学分析理论基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 网格筋零件旋压成形数值模拟研究 |
| 3.1 网格筋筒形零件技术参数及旋压方案 |
| 3.1.1 网格筋筒形零件技术参数 |
| 3.1.2 网格筋筒形零件旋压方案制定 |
| 3.2 网格筋筒形零件旋压成形数值模拟 |
| 3.2.1 网格筋筒形零件仿真建模 |
| 3.2.1.1 仿真几何模型 |
| 3.2.1.2 仿真网格划分 |
| 3.2.1.3 仿真接触条件与摩擦模型 |
| 3.2.1.4 仿真材料模型 |
| 3.2.1.5 仿真工艺参数的确定 |
| 3.2.2 网格筋旋压仿真成形试验 |
| 3.2.2.1 网格筋零件旋压正交试验方案设计 |
| 3.2.2.2 网格筋仿真成形试验 |
| 3.2.2.3 网格内筋仿真成形典型数据样例分析 |
| 3.3 不同工艺参数对网格筋零件成形质量的影响分析 |
| 3.3.1 网格筋零件旋压成形质量评价指标 |
| 3.3.2 旋轮工作角对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.2.1 旋轮工作角对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.2 旋轮工作角对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.3 旋轮工作角对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.3 减薄率对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.3.1 减薄率对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.2 减薄率对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.3 减薄率对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.4 进给速度对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.4.1 进给速度对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.2 进给速度对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.3 进给速度对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 网格筋零件工艺参数控制优化研究 |
| 4.1 网格筋零件正交试验优化设计 |
| 4.1.1 正交试验设计概述 |
| 4.1.2 网格筋零件正交试验 |
| 4.1.2.1 正交试验方案设计 |
| 4.1.2.2 网格筋零件正交试验结果分析 |
| 4.2 网格筋零件灰色关联度分析控制研究 |
| 4.2.1 灰色系统关联度分析法简述 |
| 4.2.2 灰色关联度无量纲化处理 |
| 4.2.3 灰色关联系数和灰关联度 |
| 4.2.4 网格筋旋压工艺参数水平数值的灰关联度 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 网格筋零件旋压成形试验研究 |
| 5.1 旋压成形试验设备及工装设计 |
| 5.1.1 试验旋压设备的选型及技术参数 |
| 5.1.1.1 旋压试验网格筋零件目标尺寸及相应毛坯设计 |
| 5.1.1.2 网格筋壳体旋压力的计算 |
| 5.1.1.3 旋压试验的设备技术参数 |
| 5.1.2 网格筋旋压工装的设计 |
| 5.1.2.1 分瓣芯模的理论设计 |
| 5.1.2.2 分瓣芯模的优化设计及制造 |
| 5.1.2.3 旋轮的设计及制造 |
| 5.2 网格筋筒形零件旋压成形试验 |
| 5.2.1 网格筋筒形零件室温旋压试验 |
| 5.2.2 网格筋筒形零件加热旋压试验 |
| 5.2.2.1 毛坯材料5A06热加工图 |
| 5.2.2.2 网格筋壳体零件热旋试验 |
| 5.3 网格筋零件质量控制分析 |
| 5.3.1 网格筋壳体加强筋高度及成形尺寸技术分析 |
| 5.3.2 带内筋壳体成形精度及表面粗糙度控制技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 零件外形尺寸光学测量及壳体性能分析 |
| 6.1 网格筋零件外形尺寸光学测量 |
| 6.1.1 网格筋零件外形尺寸光学测量需求 |
| 6.1.2 网格内筋人工光学测量实验验证 |
| 6.1.3 网格内筋光学自动测量方式探索研究 |
| 6.2 网格筋零件壳体性能分析 |
| 6.2.1 壳体力学性能分析 |
| 6.2.2 壳体微观组织分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）混合发动机燃烧模式优化及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.1.1 压燃式发动机先进燃烧技术 |
| 1.1.2 压燃式发动机混合动力技术 |
| 1.1.3 课题的提出 |
| 1.2 相关国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 先进燃烧技术研究现状 |
| 1.2.2 先进燃烧模式遇到的主要技术挑战 |
| 1.3 本文的研究内容与方法 |
| 1.3.1 发动机台架测试系统 |
| 1.3.2 本课题研究内容 |
| 1.3.3 论文结构 |
| 第2章 混合发动机研究平台设计与开发 |
| 2.1 混合发动机研究平台概述 |
| 2.2 发动机控制系统 |
| 2.2.1 集成式发动机综合控制系统 |
| 2.2.2 EGR系统匹配设计与闭环控制 |
| 2.3 缸内加热控制系统 |
| 2.3.1 预热塞温度特性实验 |
| 2.3.2 缸内加热控制系统硬件开发 |
| 2.3.3 缸内加热控制系统软件开发 |
| 2.4 ISG电机并联混合动力系统 |
| 2.4.1 ISG电机混合动力构型设计 |
| 2.4.2 ISG电机混合动力系统开发 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中高负荷燃烧模式优化研究 |
| 3.1 固定工况下的预混合燃烧 |
| 3.1.1 研究用燃料特性 |
| 3.1.2 单一燃料预混合燃烧实验 |
| 3.1.3 多种燃料预混合燃烧实验 |
| 3.2 中高负荷工况预混合燃烧边界 |
| 3.2.1 部分预混合燃烧模式(PPCI)高负荷燃烧边界 |
| 3.2.2 晚喷低温燃烧模式(L-LTC)高负荷边界拓展 |
| 3.2.3 PPCI与 L-LTC的燃烧特性对比 |
| 3.3 多模式组合燃烧 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中低负荷预热辅助压燃模式研究 |
| 4.1 燃烧稳定性指标 |
| 4.1.1 P_(max)与θ_(P_(max))相关燃烧稳定性评价指标 |
| 4.1.2 IMEP与 CA50 相关燃烧稳定性评价指标 |
| 4.2 中低负荷工况预混合燃烧边界 |
| 4.3 预热辅助压燃 |
| 4.3.1 固定转速工况下的预热辅助压燃 |
| 4.3.2 多转速工况下的预热辅助压燃 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冷机怠速工况下高辛烷值燃料压燃辅助控制研究 |
| 5.1 冷机怠速工况下的燃烧稳定性问题 |
| 5.2 面向冷机工况的预热塞辅助控制 |
| 5.2.1 冷机工况下预热塞辅助的燃烧特性 |
| 5.2.2 冷机工况下预热塞辅助的排放特性 |
| 5.2.3 冷机工况下预热塞辅助的效率分析 |
| 5.3 面向冷机工况的电机辅助控制 |
| 5.3.1 ISG电机高频主动转矩补偿策略 |
| 5.3.2 冷机工况下的电机主动转矩补偿辅助控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 混合发动机多缸燃烧状态估计与辅助控制研究 |
| 6.1 多缸燃烧状态控制的意义 |
| 6.1.1 压燃模式各缸不均衡的问题 |
| 6.1.2 低温燃烧模式各缸不均衡的问题 |
| 6.2 基于单一缸压传感器的多缸燃烧状态估计 |
| 6.2.1 多缸燃烧始点估计算法 |
| 6.2.2 算法验证 |
| 6.3 基于预热塞辅助的燃烧状态均衡控制 |
| 6.4 基于电机辅助的燃烧状态均衡控制 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文研究内容及结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 未来研究展望与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）钢轨焊接接头外形精整设备应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 主要内容及研究方法 |
| 1.3 无缝线路焊接技术 |
| 1.3.1 无缝线路 |
| 1.3.2 钢轨焊接技术 |
| 1.4 钢轨焊接接头打磨技术 |
| 1.4.1 粗磨 |
| 1.4.2 仿形磨 |
| 1.4.3 外形精整 |
| 1.5 平直度测量技术 |
| 1.5.1 测量规范 |
| 1.5.2 温度因素的影响 |
| 1.5.3 测量方法 |
| 1.6 国内外精整设备应用情况 |
| 1.6.1 国外精磨设备 |
| 1.6.2 国内精磨设备 |
| 第2章 移动式精整设备优化方案 |
| 2.1 移动式半自动精磨机 |
| 2.1.1 结构和组成 |
| 2.1.2 功能和原理 |
| 2.1.3 应用情况分析 |
| 2.2 精整设备优化方案 |
| 2.2.1 钢轨焊接接头精磨机优化 |
| 2.2.2 测量方法优化 |
| 2.2.3 数据采集管理系统建立 |
| 2.3 现场精整作业模式优化 |
| 2.3.1 现有精整作业方式 |
| 2.3.2 现场精整作业新模式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 移动式精整设备优化及调试 |
| 3.1 钢轨焊接接头精磨机 |
| 3.2 平直度测量方法 |
| 3.2.1 数显尺测量技术 |
| 3.2.2 激光传感器测量技术 |
| 3.2.3 涡流传感器测量技术 |
| 3.2.4 涡流传感器优化改进 |
| 3.3 钢轨温度测量技术 |
| 3.3.1 接触式测温仪 |
| 3.3.2 红外测温仪 |
| 3.3.3 测温仪器的选择 |
| 3.4 数据采集管理系统 |
| 3.4.1 主要界面 |
| 3.4.2 使用方法 |
| 3.5 轨磨小车 |
| 3.5.1 设备组成 |
| 3.5.2 主要功能 |
| 3.6 集装箱 |
| 3.6.1 设备组成 |
| 3.6.2 主要功能 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 集装箱式精整设备现场试用 |
| 4.1 现场试验条件 |
| 4.1.1 试验条件 |
| 4.1.2 施工任务 |
| 4.1.3 试验内容及目的 |
| 4.2 现场适应性考核 |
| 4.2.1 现场作业流程 |
| 4.2.2 适应性分析 |
| 4.3 精整作业质量分析 |
| 4.3.1 异常接头排除 |
| 4.3.2 精整前后表面质量 |
| 4.3.3 精整前后平直度 |
| 4.4 精整作业效率分析 |
| 4.4.1 总体作业效率 |
| 4.4.2 焊头精磨效率 |
| 4.5 优化改进措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（4）高压电容器组自动测温系统设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 高压电容器组带电检测发展现状 |
| 1.2.2 红外成像测温技术研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 电气设备红外测温诊断技术 |
| 2.1 红外检测基本原理 |
| 2.1.1 红外测温基本理论 |
| 2.1.2 红外点测温原理 |
| 2.2 红外诊断技术的应用 |
| 2.3 在线测温技术对比 |
| 2.3.1 点测温探头的在线监测 |
| 2.3.2 红外成像的在线监测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高压电容器组自动测温系统硬件设计 |
| 3.1 测温系统基本参数的设计 |
| 3.2 测温系统总体设计 |
| 3.3 系统主机的模块化设计 |
| 3.3.1 测温传感器的选择 |
| 3.3.2 驱动定位方式的选择 |
| 3.3.3 基于单片机的控制模块设计 |
| 3.3.4 传动模块的选择 |
| 3.3.5 电源层设计 |
| 3.3.6 系统硬件制作 |
| 3.4 系统功能参数 |
| 3.5 监控平台设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高压电容器组自动测温系统软件设计 |
| 4.1 嵌入式测温控制系统设计 |
| 4.2 远程监控平台软件设计 |
| 4.2.1 软件功能设计 |
| 4.2.2 监控平台操作方法 |
| 4.3 高压电容器组的测温策略 |
| 4.3.1 测温扫描策略 |
| 4.3.2 测温扫描策略的软件实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高压电容器组自动测温系统在变电站应用 |
| 5.1 设备现场施工与调试 |
| 5.1.1 安装与调试 |
| 5.1.2 使用注意事项 |
| 5.2 变电站中的实际应用 |
| 5.2.1 系统参数设置 |
| 5.2.2 测温扫描策略运行情况 |
| 5.2.3 水北站安装运行情况 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 高压电容器组自动测温系统开发应用总结 |
| 6.2 系统的不足之处 |
| 6.3 后续改进计划和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）多传感器高精度同步方法及其在移动测量的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 多传感器同步控制及其研究意义 |
| 1.1.1 多传感器集成的优势 |
| 1.1.2 移动测量系统及应用 |
| 1.1.3 移动测量系统常用的传感器 |
| 1.1.4 多传感器集成高精度同步控制研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 多传感器集成移动测量系统的研究进展 |
| 1.2.2 多传感器同步控制的研究现状 |
| 1.2.3 存在的问题 |
| 1.2.4 研究目标 |
| 1.2.5 研究内容 |
| 1.3 论文组织结构 |
| 第2章 高精度时间基准的建立 |
| 2.1 计时工具的发展 |
| 2.2 时间系统和时间基准 |
| 2.3 时间系统精度的技术指标 |
| 2.3.1 时钟的稳定度 |
| 2.3.2 时钟的准确度 |
| 2.3.3 时钟的偏差 |
| 2.3.4 时钟的占空比 |
| 2.4 移动测量对时间基准精度的要求 |
| 2.5 满足移动测量应用需求的高精度时间基准的建立 |
| 2.5.1 常用的时钟产生方法 |
| 2.5.2 移动测量高精度时钟基准的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 时间传递及多传感器同步控制 |
| 3.1 时间传递接口 |
| 3.2 时间传递方法 |
| 3.3 移动测量多传感器同步控制方法 |
| 3.3.1 多传感器同步控制方法 |
| 3.3.2 多传感器集成同步控制器设计实现原理 |
| 3.4 时间传递误差分析 |
| 3.5 iScan应用实例 |
| 3.5.1 iScan设计原理 |
| 3.5.2 iScan实验结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 传感器延时误差分析 |
| 4.1 传感器延时误差对移动测量的影响 |
| 4.2 光纤陀螺仪延时参数快速标定方法 |
| 4.2.1 光纤陀螺仪测试标准 |
| 4.2.2 光纤陀螺仪延时参数快速标定原理 |
| 4.2.3 光纤陀螺仪延时参数标定实验验证 |
| 4.3 传感器延时引起的配准误差的消除方法 |
| 4.3.1 时间偏移消除传感器延时引起的配准误差 |
| 4.3.2 硬件延时触发消除传感器延时引起的配准误差 |
| 4.3.3 硬件延时触发设计实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 激光动态连续弯沉测量多传感器集成同步控制 |
| 5.1 弯沉测量的研究现状 |
| 5.2 激光动态连续快速弯沉测量原理 |
| 5.2.1 Winkler模型 |
| 5.2.2 激光动态连续弯沉测量系统架构 |
| 5.3 激光动态连续弯沉测量设计技术指标 |
| 5.4 激光动态连续弯沉测量多传感器集成及同步控制 |
| 5.4.1 传感器安装 |
| 5.4.2 传感器选型 |
| 5.4.3 多传感器集成及同步控制电路总体方案 |
| 5.4.4 多传感器同步控制电路设计 |
| 5.4.5 光纤陀螺仪延时参数的标定及与其它传感器同步 |
| 5.4.6 同步控制器的工作过程 |
| 5.5 实验验证结果及分析 |
| 5.5.1 时间基准精度实验测试验证 |
| 5.5.2 光纤陀螺仪标定方法实验验证 |
| 5.5.3 脉冲延时触发实验验证 |
| 5.5.4 弯沉测量结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与科研情况 |
| 附录 同步控制器电路板实物照片 |
| 致谢 |
（6）液压张力实验轧机带钢温轧工艺与宽展模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 温轧工艺 |
| 1.2.1 温轧的特点 |
| 1.2.2 温轧过程金属组织性能的变化 |
| 1.2.3 温轧生产研究概况 |
| 1.3 实验轧机的国内外发展概况 |
| 1.3.1 冷轧实验轧机的国内外发展概况 |
| 1.3.2 温轧实验轧机的国内外发展概况 |
| 1.4 实验轧机的应用意义 |
| 1.5 液压张力实验轧机带钢温轧特点 |
| 1.6 本文研究目的及主要研究内容 |
| 1.6.1 本文的研究目的 |
| 1.6.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 液压张力实验轧机设备及控制系统 |
| 2.1 液压张力实验轧机的工艺特点 |
| 2.2 液压张力实验轧机的设备组成 |
| 2.2.1 机械和液压设备 |
| 2.2.2 主要检测仪表 |
| 2.3 液压张力实验轧机计算机控制系统 |
| 2.3.1 基础自动化系统 |
| 2.3.2 HMI人机界面 |
| 2.3.3 过程控制系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 液压张力实验轧机温轧工艺及主要控制功能的实现 |
| 3.1 液压张力实验轧机温轧工艺的实现 |
| 3.2 电阻加热装置的开发 |
| 3.2.1 电阻加热装置结构 |
| 3.2.2 加热系统设计原理 |
| 3.3 红外测温仪温度标定 |
| 3.4 加热过程温度闭环控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 带钢温轧宽展模型的研究 |
| 4.1 平辊轧制宽展模型 |
| 4.2 摩擦系数的数学模型 |
| 4.3 宽展的测定及分析 |
| 4.3.1 张力对宽展的影响 |
| 4.3.2 压下率对宽展的影响 |
| 4.3.3 温度对宽展的影响 |
| 4.3.4 压下率、温度对宽展的综合影响 |
| 4.4 理论宽展计算及数据分析 |
| 4.5 带钢温轧宽展公式的推导 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 宽展模型在厚度软测量中的应用 |
| 5.1 软测量的基本思想 |
| 5.2 厚度软测量法的基本理论 |
| 5.3 宽展模型在厚度软测量中的应用 |
| 5.4 厚度软测量步骤说明 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.5.1 测量精度的验证 |
| 5.5.2 实验应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）汽车红外测温仪（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 红外测温技术概述 |
| 1.2 国内外红外测温的发展史 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 红外测温理论基础 |
| 2.1 红外辐射的物理量 |
| 2.2 红外辐射基本定律 |
| 2.3 红外辐射测温原理 |
| 第三章 汽车红外测温仪设计 |
| 3.1 设计原理与分析 |
| 3.2 光学系统设计原理与计算 |
| 3.3 温补设计原理与计算 |
| 3.4 电路设计 |
| 3.5 总体设计 |
| 第四章 试验研究及结果分析 |
| 4.1 实验平台 |
| 4.2 实验数据 |
| 4.3 准确度影响因素分析 |
| 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）基于光纤比色测温技术的AOD炉铁水温度在线监测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 论文选题在该领域国内外研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容、实施方案和待解决的关键性问题 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 光纤比色测温法原理与光纤传感技术 |
| 2.1 比色测温法的理论基础及应用 |
| 2.2 光纤传感技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 AOD炉铁水温度在线监测系统的实现 |
| 3.1 AOD炉铁水温度在线监测系统的整体结构 |
| 3.2 AOD炉底吹氧枪的改造 |
| 3.3 光纤温度传感器的结构及其光路系统 |
| 3.4 光纤比色测温仪的电路系统 |
| 3.5 铁水温度在线监测系统的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 光纤比色测温仪的实验及误差分析 |
| 4.1 最小二乘法推算温度数值 |
| 4.2 铁水在线测温系统的误差分析 |
| 4.3 光纤比色测温仪的校准实验及分析 |
| 4.4 温度补偿模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（9）分步压装设备计算机监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 分步压装技术及设备简介 |
| 1.3 分步压装设备计算机监控系统研究现状 |
| 1.4 研究意义及目的 |
| 1.5 章节整体安排 |
| 第二章 分步压装设备监控系统需求分析 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 分步压装流程分析 |
| 2.2.1 安全连锁机构工作原理 |
| 2.2.2 温度检测工作原理 |
| 2.2.3 转速检测机构工作原理 |
| 2.2.4 位移检测机构工作原理 |
| 2.3 系统设计功能和技术指标 |
| 第三章 计算机监控系统设计方案 |
| 3.1 计算机监控系统概述 |
| 3.2 几种常见的计算机监控系统实现方案及其比较 |
| 3.2.1 计算机集中控制系统方案 |
| 3.2.2 基于PLC的计算机控制系统方案 |
| 3.2.3 分布式计算机控制系统方案 |
| 3.2.4 方案比较 |
| 3.3 监控系统方案设计 |
| 第四章 监控系统硬件设计 |
| 4.1 系统硬件架构 |
| 4.2 串行通信技术 |
| 4.3 硬件系统工作流程 |
| 4.4 硬件设备的选择与使用 |
| 4.4.1 工业控制计算机 |
| 4.4.2 红外测温仪 |
| 4.4.3 转速计 |
| 4.4.4 压力变送器 |
| 4.4.5 位移传感器 |
| 4.4.6 智能数显仪表 |
| 4.4.7 开关量调理仪表 |
| 4.4.8 安全连锁开关 |
| 第五章 监控系统软件系统设计 |
| 5.1 虚拟仪器技术 |
| 5.1.1 虚拟仪器技术的组成 |
| 5.1.2 基于虚拟仪器技术的系统结构 |
| 5.2 软件的设计方法及软件结构 |
| 5.2.1 数据采集模块 |
| 5.2.2 数据库模块 |
| 第六章 系统使用说明及其性能评价 |
| 6.1 系统初始化 |
| 6.2 系统主界面说明 |
| 6.2.1 螺杆转速监测 |
| 6.2.2 压力监测 |
| 6.2.3 弹体温度监测及螺杆位移监测 |
| 6.2.4 剩余物料显示及报警 |
| 6.2.5 监控操作 |
| 6.3 设备调试 |
| 6.4 参数设置 |
| 6.5 数据管理 |
| 6.6 系统性能评价 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解工业的发展历史与工艺简介 |
| 1.1.1 铝工业概述 |
| 1.1.2 铝电解工业的发展历史 |
| 1.1.3 铝电解工艺简介 |
| 1.2 红外检测技术的发展和应用 |
| 1.2.1 工业生产中产品质量的监控 |
| 1.2.2 在线安全检测和保护 |
| 1.2.3 减少能源损失降低能源消耗 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题意义 |
| 1.4.1 强化电流是铝电解企业的发展趋势 |
| 1.4.2 课题意义 |
| 1.5 槽壳温度检测的研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 红外测温原理和系统总体设计 |
| 2.1 红外测温原理及意义 |
| 2.2 常用的红外测温仪器简介 |
| 2.2.1 红外测温仪 |
| 2.2.2 红外热电视 |
| 2.2.3 红外热像仪 |
| 2.3 系统结构及总体其设计 |
| 2.3.1 系统设计要求 |
| 2.3.2 系统设计原则 |
| 2.3.3 系统设计流程 |
| 2.3.4 系统总体结构设计及其工作原理 |
| 第三章 系统通讯网络结构介绍 |
| 3.1 RS485通讯及协议 |
| 3.2 CAN总线通讯 |
| 3.2.1 CAN2.0简介 |
| 3.2.2 CAN2.0规范 |
| 3.3 铝电解槽壳温度检测系统采用CAN总线的优点 |
| 第四章 系统硬件设计 |
| 4.1 采集控制器模块 |
| 4.1.1 C8051F020单片机 |
| 4.1.2 系统电源部分设计 |
| 4.1.3 晶体振荡电路以及复位电路 |
| 4.1.4 存储器模块 |
| 4.1.5 实时时钟模块 |
| 4.1.6 LCD显示模块 |
| 4.1.7 JTAG部分设计 |
| 4.2 点式红外测温仪的选型 |
| 4.2.1 确定红外测温仪的测温范围 |
| 4.2.2 确定目标尺寸 |
| 4.2.3 确定距离系数(光学分辨率) |
| 4.2.4 确定波长范围 |
| 4.2.5 确定响应时间 |
| 4.2.6 确定信号处理能力 |
| 4.2.7 环境条件考虑 |
| 4.2.8 红外测温仪的标定 |
| 4.3 RS485通讯模块 |
| 4.3.1 RS485电气规定问题 |
| 4.3.2 RS485的接地问题 |
| 4.3.3 RS485电路连接图 |
| 4.4 步进电机及其驱动模块 |
| 4.4.1 步进电机分类极其特点 |
| 4.4.2 步进电机细分驱动 |
| 4.4.3 步进电机及其驱动选型 |
| 4.5 CCD |
| 4.6 2.4G无线发射接收器 |
| 4.7 数传电台 |
| 4.7.1 数传电台的特点 |
| 4.7.2 数传电台的选型 |
| 4.8 RS485转CAN模块CAN-485B |
| 4.9 系统主控制室硬件组成 |
| 4.9.1 CAN总线智能网络智能通信接口PCI5121 |
| 4.9.2 视频采集卡AT-V70 |
| 4.10 硬件抗干扰措施 |
| 第五章 系统软件设计 |
| 5.1 软件运行环境介绍 |
| 5.2 采集控制器软件设计 |
| 5.2.1 RS485通信模块 |
| 5.2.2 红外测温模块 |
| 5.2.3 LCD显示流程图 |
| 5.2.4 CAN-485B通信过程 |
| 5.3 系统上位机设计 |
| 5.3.1 开发软件VB6.0优点 |
| 5.3.2 上位软件功能分析 |
| 5.3.3 温度曲线显示 |
| 5.3.4 温度色谱图设计 |
| 第六章 槽况诊断的研究 |
| 6.1 电解槽结壳与槽壳温度的关系 |
| 6.2 槽况诊断专家系统的建立 |
| 6.2.1 建立槽况诊断专家系统的必要性和难点 |
| 6.2.2 槽壳温度检测系统与专家系统的关系 |
| 6.2.3 槽况专家诊断系统的结构 |
| 6.2.4 数据的表示及组织 |
| 6.2.5 知识的表示及组织 |
| 6.2.6 概率性推理 |
| 6.2.7 专家系统输入及其诊断输出结果 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录B 步进电机驱动器连接图 |
| 附录C 数传电台ND250A性能指标 |
| 附录D 某时刻槽壳温度检测结果数据 |
四、新一代的汽车检测与维护仪器——如何利用Raytek红外测温仪检测发动机故障（论文参考文献）
- [1]网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究[D]. 梁嵬. 长春理工大学, 2020(01)
- [2]混合发动机燃烧模式优化及控制研究[D]. 姚昌晟. 清华大学, 2019(02)
- [3]钢轨焊接接头外形精整设备应用研究[D]. 胡绵凯. 西南交通大学, 2018(09)
- [4]高压电容器组自动测温系统设计与应用[D]. 何俊达. 华南理工大学, 2016(05)
- [5]多传感器高精度同步方法及其在移动测量的应用[D]. 陈小宇. 武汉大学, 2013(01)
- [6]液压张力实验轧机带钢温轧工艺与宽展模型的研究[D]. 郝志强. 东北大学, 2013(05)
- [7]汽车红外测温仪[D]. 李晨光. 长春理工大学, 2012(02)
- [8]基于光纤比色测温技术的AOD炉铁水温度在线监测系统研究[D]. 刘润. 长春工业大学, 2011(05)
- [9]分步压装设备计算机监控系统设计[D]. 高婷. 长安大学, 2009(04)
- [10]铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计[D]. 滕尚伟. 兰州理工大学, 2008(09)